中控集團：時代潮流鼓動產(chǎn)業(yè)“人氣”

本刊綜合報道

近年來，國內(nèi)自動化領(lǐng)域巨頭中控集團借力多年積累的自動化、信息化技術(shù)，正發(fā)力奔跑，擁抱“工業(yè)4.0”的“春天”。在中控集團的創(chuàng)新過程中，杭州乃至全國正越來越多地涌現(xiàn)出“智慧工廠”的新風尚。

機器人視覺檢測系統(tǒng)

在杭州娃哈哈純凈水的高速生產(chǎn)線上，每秒掠過16瓶純凈水，企業(yè)需要有人在瞬間能發(fā)現(xiàn)沒蓋緊的瓶蓋，馬上剔除瑕疵——這實非人力能夠辦到。沒關(guān)系，娃哈哈有一套機器人視覺檢測系統(tǒng)可以做到。“以前，飲料灌裝時采取人工檢查，耗時耗力，勞動強度大；現(xiàn)在采用機器人視覺檢測系統(tǒng)，極大地提高了生產(chǎn)效率。”企業(yè)相關(guān)負責人介紹說。“機器人”成了娃哈哈工廠里的一個重要寶貝。

機器人視覺檢測系統(tǒng)是國自機器人公司的研究成果，它的發(fā)展壯大是中控集團推進科技自主創(chuàng)新的一個經(jīng)典案例。

機器人巡檢設(shè)備

臺風“鳳凰”來襲，風雨肆虐中，國自機器人公司的變電站智能巡檢機器人在溫州重要變電站電力設(shè)備的巡查中發(fā)揮了重要作用，再次體現(xiàn)了其在惡劣天氣下代替人工巡檢安全高效的優(yōu)勢。

在本次機器人“防汛抗臺”中，一共啟用了5個智能機器人，在風雨中巡查重要變電站電力設(shè)備的安全狀態(tài)。機器人身高0.9米、體重80公斤，是長著兩只大眼睛、擁有四個大輪子，頭頂還矗立著一根“天線”樣的“萌物”。機器人的兩只“大眼睛”各有分工：“左眼”是高清攝像頭，是名副其實的“千里眼”，能對運行中的變電設(shè)備進行拍攝，也可進行數(shù)據(jù)采集。“左眼”上方還有“眉毛”——其實是一個被稱為“機載供電系統(tǒng)”的設(shè)備，這個設(shè)備能在夜間自動為機器人補充光照。而它的“右眼”是紅外熱像儀，可對變電站的設(shè)備接頭溫度進行測量。別看機器人外表很萌，它可是個“金剛不壞之身”，具有防塵、防水、散熱、電磁防護、防碰撞等性能，既可耐50℃的高溫，又可耐零下25℃的嚴寒，非常適應(yīng)在臺風等惡劣天氣下工作。

電力工作人員通過遠程指令，指揮智能巡檢機器人巡檢設(shè)備狀況，并結(jié)合遠程專家研判及時掌握變電設(shè)備運行狀況，為設(shè)備隱患排查、故障分析、狀態(tài)確認提供有效支撐。此外，巡檢機器人會每小時匯總水位、風速、雨量的數(shù)據(jù)報表，及時有效地監(jiān)測變電站風況雨情，為溫州供電公司應(yīng)急指揮中心決策提供有效判據(jù)。

除了機器人巡檢設(shè)備，國自機器人公司還研制了變電站KYN開關(guān)柜智能操控機器人，被浙江省經(jīng)信委、財政廳聯(lián)合發(fā)文，認定為2014年度浙江省裝備制造業(yè)重點領(lǐng)域省內(nèi)首臺套產(chǎn)品。

自動化生產(chǎn)線

國自機器人公司針對汽車零部件行業(yè)、電子制造行業(yè)，開發(fā)關(guān)鍵零件的小部件裝配自動化系統(tǒng)，實現(xiàn)從生產(chǎn)到部裝、總裝的全過程自動化，完成自動組裝、自動點焊等工作，自動裝配工位可檢測零件是否到位以避免漏裝，缺料時可自動報警。

該自動化生產(chǎn)線已在杭州人人集團汽車點煙器裝配線上示范應(yīng)用，實施全過程防錯裝置，24小時三班連續(xù)生產(chǎn)，對比人工生產(chǎn)優(yōu)勢明顯：原來一條裝配線上有8-9個工人，一天生產(chǎn)點煙器2400個，用機器人替代后，同樣工作8小時，工人僅需1個，產(chǎn)能提升到3600個點煙器，如果24小時生產(chǎn)，產(chǎn)能還要翻倍。經(jīng)測算，綜合節(jié)約能源消耗達11%，降低消耗9.5%，質(zhì)量提升售后指標200%，生產(chǎn)效率提升120%。

以往，工廠生產(chǎn)人工成本低，機器成本高，機器人應(yīng)用沒有大規(guī)模推廣。但近年來人工成本不斷上漲，機器人的成本卻在降低，“機器代人”的交點已經(jīng)出現(xiàn)。現(xiàn)在，在杭州，從食品包裝、快速分揀、激光切割、加工模具等行業(yè)，到紡織機械中的“穿針引線”，都有機器人的身影。

千萬噸級大型煉油裝置智能控制系統(tǒng)

2014年5月，中國石化重大裝備國產(chǎn)化項目——千萬噸級大型煉油裝置智能控制系統(tǒng)在長嶺煉化通過驗收并示范推廣。長嶺煉化率先在800萬噸/年煉油裝置使用中控技術(shù)公司研發(fā)制造的DCS設(shè)備，開啟了國產(chǎn)DCS設(shè)備在中國石化千萬噸級煉油聯(lián)合裝置使用中的先河，使我國能源生產(chǎn)安全有了“底氣”，同時也提高了國內(nèi)自動化行業(yè)的整體水平。

據(jù)介紹，自動化智能控制系統(tǒng)是重大工程運行的“神經(jīng)中樞”，被視為裝置系統(tǒng)安全運行的“大腦”和“心臟”。千萬噸級煉油等大型石油煉化裝置因其生產(chǎn)過程中有許多易燃易爆危險場合，對安全性、可靠性要求近乎苛刻。長期以來，我國石油化工重大工程的高端智能控制系統(tǒng)基本被國外壟斷，價格昂貴，對企業(yè)經(jīng)濟效益和國家經(jīng)濟信息安全造成影響。長嶺煉化采用的進口大型控制系統(tǒng)不僅報價高，且維護、升級都很麻煩，經(jīng)常遭遇外國公司“卡脖子”。

2011年，中控與長嶺煉化聯(lián)合，在800萬噸/年油品質(zhì)量升級改擴建項目中緊密配合，先后完成5個現(xiàn)場控制機柜點建設(shè)及14000個系統(tǒng)通訊接口調(diào)試。2012年6月，長嶺煉化800萬噸/年煉油裝置開車一次成功，智能控制系統(tǒng)同步完成安裝調(diào)試和開車運行，率先實現(xiàn)了中國石化重大煉油工程智能控制系統(tǒng)國產(chǎn)化。

能源平衡與優(yōu)化調(diào)度系統(tǒng)

“推進節(jié)能減排，實現(xiàn)可持續(xù)發(fā)展”也是中控堅持不懈的追求。中控軟件公司的能源平衡與優(yōu)化調(diào)度系統(tǒng)通過能源介質(zhì)產(chǎn)、存、耗的動態(tài)平衡和優(yōu)化調(diào)度，提高能源平衡水平和能源介質(zhì)利用效率，實現(xiàn)節(jié)能減排增效目標。

該系統(tǒng)已在中國石化鎮(zhèn)海煉化分公司成功實施并連續(xù)穩(wěn)定運行6年多，節(jié)能效果明顯，大大提高了瓦斯系統(tǒng)的調(diào)度水平，實現(xiàn)了放火炬和補烴量的持續(xù)降低。該系統(tǒng)在鎮(zhèn)海煉化投入運行后，瓦斯放火炬時間減少到15小時/年，基本實現(xiàn)正常工況下瓦斯零排放；補烴量從投運前的14045噸/年減少到7996噸/年，同比減少6049噸/年（即減少43.1%），給鎮(zhèn)海煉化帶來了每年1600多萬元的經(jīng)濟效益。■