大鏈輪內外弧及齒形加工定位方法改進

萊蕪鋼鐵集團有限公司 (山東 271104) 欒衛(wèi)娟 王繼忠 武 濤

在燒結機設備中斗輪機構是個非常關鍵的部件，而大鏈輪是斗輪機構的重要零件。大鏈輪的加工直接影響到斗輪機構的裝配精度及生產周期。大鏈輪的結構如圖1所示。因其直徑較大 (分度圓直徑為4927.8 mm)，考慮到加工的經濟性、裝配時的調整及使用過程中的變形等，設計時采用整圓分成10段，裝配時要求兩段大鏈輪之間留2 mm間隙。

圖1

1.原工藝

大鏈輪原加工工藝路線如下:①鍛造毛坯。②劃線，檢查毛坯余量。③粗刨厚度，單邊留4 mm余量。④鏜兩端面，單邊留4 mm余量。⑤根據兩端面留的余量計算出內孔、外圓加大的尺寸，對成一整圓，立車粗車內孔、外圓，單邊留10 mm余量。⑥調質。⑦半精刨、精刨厚度至圖樣尺寸。⑧數控銑床半精銑、精銑內孔、止口、外圓及齒形、兩端面。⑨對成一整圓，立車車好尺寸R103.5 mm。

原工藝中存在的不足如下:

(1)工步⑧中，調質完成后外圓、內孔未進行半精加工，該處加工時沒有精確定位基準，數控銑床在加工時每件都需找出弦長的中點進行坐標定位，再進行加工，效率低下，而且因調質完成后的工件，內孔、外圓的余量較大，全集中在數控銑床上加工出來，時間較長，無形中提高了加工成本。

(2)齒形加工完成后再加工尺寸R103.5 mm，這時是斷續(xù)車削，刀具很容易損壞，降低了加工效率，提高了加工成本。

2.改進工藝

為了降低加工成本，提高勞動效率，對原工藝進行了如下改進:工步①～⑦仍執(zhí)行原工藝;第8工步，鏜床鏜兩端面，單邊留1 mm余量;第9工步，對成一整圓，在立車上半精車外圓，留2 mm余量，車好R103.5 mm圓弧，其余的不加工;第10工步分成以下幾步:

(1)在數控銑床上將大鏈輪外圓靠在3個圓棒工裝上，利用工裝定位外圓弧面，第一段大鏈輪加工時仍按找弦長中點定坐標零點的方法加工好內孔，定位方式如圖2所示。

圖2

(2)一次裝夾加工好兩端面，保證兩端面與內外圓法向平面及厚度方向兩平面垂直。

(3)工件不動，在已加工好的端面一側固定一塊1 mm墊片及圓棒，使墊片及圓棒、工件側面緊密接觸，如圖3所示。因半精加工的大鏈輪端面留有1 mm余量，增加1 mm墊片是為了在后續(xù)的加工定位時將這1 mm余量讓出來。

(4)定位工裝圓棒不動，撤掉1 mm墊片，后續(xù)的9段大鏈輪只要將外圓面及端面靠在工裝圓棒上，固定好即可進行內孔及另一端面的加工，不再需每段都進行找正。

圖3

(5)當第10段大鏈輪內孔及一側面加工完成后，工件不動，將固定外圓的圓棒移至內孔處、固定一側面的圓棒移至另一側面處，這時不再需要加1 mm墊片，如圖4所示。

圖4

(6)工裝圓棒及工件固定好后，加工好外圓、齒形及另一端側面。后續(xù)的9段大鏈輪可直接將內孔及已加工好的一側面靠在工裝圓棒上即可定好位置，按程序加工好外圓、齒形及另一端側面即可，也無需每段進行找正。

通過調整后的工步⑩可看出，原工藝路線中數控銑床上的部分工作量調整到了立車加工，降低了加工成本;原工藝路線中數控銑床上加工每段大鏈輪均需找正，調整工藝后利用了圓棒工裝，無需每段均進行找正，大大提高了工作效率。

定位工裝采用圓棒是為了保證工裝與大鏈輪為線接觸，避免了重復定位。