中國汽車鍛件行業分析

文/張瑞卿·一汽鍛造（吉林）有限公司

中國汽車鍛件行業分析

文/張瑞卿·一汽鍛造（吉林）有限公司

汽車行業發展現狀

過去十年間，依托中國經濟的快速增長，汽車行業也有了飛速發展。在2008年之前，汽車的年銷售量平均增速在20%以上。2008年之后，金融危機引發歐債危機，國際上一些大的汽車公司破產，世界經濟嚴重下滑。我國經濟在2008年之后也處于低谷，但是由于政府推出與汽車相關的扶持項目，使得我國汽車市場在2009年和2010年發生了井噴式增長，汽車產銷量達到世界第一，但同時也透支了未來幾年我國汽車行業的發展速度。

乘用車產量和居民生活水平密切相關，隨著我國經濟的發展和居民收入水平的不斷提高，乘用車的銷量過去十年來一直保持年均30%以上的增速。雖然近兩年增長放緩，但總體來說乘用車鍛件市場的前景仍非?？捎^，每年可以保持8%左右的增長。圖1為2002～2012年乘用車的銷售情況。

中重卡車產量同國家宏觀經濟形勢息息相關，隨著經濟的快速發展，在2002～2012年這10年間，其產量由40萬輛增長到了130萬輛。最近兩年經濟走勢放緩，中重卡車的增長率也隨之下降，甚至出現了負增長。

在2010年十二五規劃初期，各大汽車公司過分看好汽車行業的發展前景，紛紛啟動產能提升計劃，出現了一股產能提升熱潮。2013年汽車銷量達到2000萬輛，預計2015年能達到3000萬輛，但是各大車企的產能規劃及銷售預測超過4000萬輛，自主產能嚴重過剩。

汽車鍛件行業現狀

汽車鍛件需求量增長

我國汽車行業在過去一段時間里飛速發展，帶動了汽車鍛件行業的快速發展，特別是乘用車鍛件行業的飛速發展。而代表經濟發展風向標的商用車的增長速度遠遠落后于乘用車，保持微增長甚至負增長的狀態，整體汽車行業對鍛件的需求量會隨著汽車產量的增加而增加。汽車鍛件產量占總鍛件產量之比見表1。

圖1 2002～2012年乘用車的銷售情況

■ 表1 汽車鍛件產量占總鍛件產量之比

汽車鍛件產能過剩，特別是大型鍛件

在2010年之前，出于對中重卡車過于樂觀的預估和當期曲軸鍛造能力不足的原因，吸引了很多非主機企業爭先恐后上馬萬噸線項目，在國內形成了一股舉世罕見的“萬噸線旋風”。截至2012年底，國內已投產和在建的萬噸線已經有二十多條。大量無序的投入，造成了今天大鍛件鍛造能力嚴重過剩。表2為國內主要鍛造廠現有和新投設備的年產能情況，現有設備生產前軸的能力估計有260萬件/年，新增設備的年產能有100萬件；現有設備的曲軸年產能估計有440萬件，新增設備的曲軸年產能有170萬件。

從表2中的數據可以看出，中重型卡車前軸、曲軸的產能滿足我國市場的需求綽綽有余，滿足全世界的需求都差不多了。以點帶面，其他類鍛件的產能同樣存在過剩問題。企業為了生存就要爭取更大的市場，在當前環境下最有效的方法就是降價、惡性競爭，結果使企業的運營非常困難。當前信息透明度很高，即使是為國外供給鍛件，價格也會很低，即便拿到了訂單也不一定賺錢，另外還存在價格傾銷的問題，太陽能光伏企業出口歐美就是典型案例。

產品質量不穩定

我國鍛造企業都說在執行TS16949體系，花錢買證、走形式的多，真正執行的不多，能夠做到的就更少了。自主汽車公司對鍛造產品的要求不如合資體系，也縱容了企業對質量的忽視。另外我國企業雖然能做出質量好的鍛造產品，但穩定性差，甚至有些企業為了控制成本，偷工減料。

產業效率、效益低

目前，我國汽車鍛造行業普遍生產效率較低，從表3中可以看出，我國鍛造企業每人每年產量30～40t。我國人工工資和國外相比雖然低，但單位人工成本不低，單位產值的能耗和模具消耗也很高。產品附加值低，鍛件的毛利率為30%～40%，有的甚至低于30%。2009～2011年我國模鍛和自由鍛產能效益見表3。

■ 表2 國內主要鍛造廠現有和新增設備的年產能

裝備和工藝落后

鍛造總體產能過剩，雖然近期上的新線不少，但是老生產線還是主力。老生產線機械化、自動化程度低，生產環境差；即使新上的生產線也是傳統鍛造工藝產能的擴張；精鍛、冷溫鍛、有色鍛造等高技術含量、高附加值的鍛造生產線上的比較少?，F在鍛造行業的競爭主要還在拼成本，還沒有真正到拼工藝的層面上來。受我國鍛造工藝水平和煉鋼水平的限制，有色金屬鍛造如果想成為主流，還需要借鑒國外先進技術。有色金屬鍛件屬于高端鍛件，我國生產的產品想要獲得國外主機廠的認可，還需要通過國內外合資辦廠來實現。

■ 表3 2009年～2011年我國模鍛和自由鍛產能效益

招工難

目前，我國人口紅利即將喪失，人口老齡化現象嚴重，勞動力成本大幅攀升，高水平的技術人員和訓練有素的鍛造工人嚴重匱乏，招工難、員工流失嚴重等問題日益凸顯出來，已經成為制約企業經營發展的主要因素。

鍛造車間勞動環境比較惡劣，80后、90后已經成為勞動主力軍，他們對環境的要求比上一代人高很多，即使是高工資也招不來合適的員工。在擴張時期上的鍛造設備很多不具備自動化生產的功能，因此對原有設備的自動化改造能夠改善一部分招工難的現象。

汽車鍛件行業今后如何發展

市場方面

從上面的分析可以看出，未來幾年商用車鍛件市場增幅緩慢，產能嚴重過剩，乘用車鍛件市場還有很大潛力，產能還有不足。今后幾年，在逐步提高商用車鍛件品質的同時，淘汰、關閉或轉移部分商用車鍛件的落后產能是大勢所趨（當然會有主動和被動兩個層面）。同時，要盡快提高乘用車鍛件生產裝備的自動化程度，加大乘用車鍛件的產能投入。也就是說，我國汽車鍛造企業進入了結構調整階段，要減少商用車鍛件產能，增加乘用車鍛件產能。

人才和技術

企業競爭的核心是產品，產品競爭的核心是技術，技術競爭的核心是人才。企業要想很好地生存下去，創新用人機制，建立科學培訓成長發展平臺，采用提高待遇、建設團隊合作精神等留人機制。有自己的技術團隊，通過研究開發冷、溫鍛等精密鍛造新技術和新工藝，做更多的近凈成形產品，研究開發鋁鍛造等新領域，做高附加值產品，從而提高企業競爭力。未來幾年，既懂現代技術又懂經營之道，并有現代意識和高科技產品使用技能的鍛造專業人才將是企業爭奪的焦點。

要走出忽視工藝技術亂投資的誤區。許多企業認為花錢購買先進設備很值，但買一套技術文件、一套模具就不值。其實，買來設備不會用，就不能發揮設備的良好性能，好的設備加上配套技術，才能生產出優質的產品。技術引進遠遠重于設備進口，引進技術開發是重中之重的事情。

提高產品質量及生產效率

隨著汽車召回及三包政策的實施，總成及裝配生產線的自動化及智能化普及，對汽車零件產品尺寸、性能穩定性、外觀質量的要求越來越高，產品質量越來越能體現出競爭力。

自動化技術應用方面是老汽車鍛造企業必須攻克的課題，這不僅是提高生產率和生產效益，也是緩解鍛造行業人員招聘壓力的最佳途徑。同時，自動化必然會加快模具消耗，提高設備維護水平，也必然會推進數字化和信息化技術的推廣應用。

節能、環保工藝及設備的應用

鍛造企業本身就是能耗大戶，動能消耗占成本很大比例，并且具有高污染的特點。利用高效節能的加熱（如IGBT技術的電加熱就比傳統KDPS式的加熱能效更高）、熱處理、鍛打設備是企業可持續發展的必要手段，這也是整個行業研究和優化的方向（很多企業都淘汰或改造了蒸汽錘）。另外，采用環保的鍛造工藝、潤滑手段、冷卻介質、余熱處理，同時加大非調質鋼的應用比例會使整個鍛造企業更環保。

專業化生產

術業有專攻，做自己擅長的產品，做精才能做大。每個企業都有自己的長處和短處，都有自己的優勢領域。做大、做精、做強自己的優勢產品，形成自己的產品品牌，就會形成競爭力，就有了生存的空間。企業要先進入良性循環，才有能力開拓新的技術和市場。比如白城中一精鍛股份有限公司生產的連桿產品、太平洋精鍛科技股份有限公司生產的冷鍛產品等等。

鍛造企業想要開展機加工，必須堅持采用鍛造開拓市場，機加工穩定市場的經營策略；具有與用戶共同開發產品的能力有助于提升企業綜合競爭力。產業鏈的延伸是鍛造企業發展的有效途徑。

采用適合自己企業的管理及生產模式

日本豐田推行的是TPS，卡特彼勒推行的是CPS，其核心都是精益化生產，宗旨就是“消除浪費”。要通過學習、對標先進企業的生產管理方式和理念，結合本公司管理歷史，形成適合汽車鍛造行業和本企業的管理模式（可以稱為IPS），用它來提高生產管理能力。前面提過，現在大多數鍛造企業拼的不是技術，而是成本，浪費就是巨大的成本。充分利用企業員工的創造力、減少或消除產品的缺陷、使各種庫存量最小等等都可以減少浪費，變傳統的推動式生產為拉動式生產或均衡式生產就是企業制勝的途徑。

借力很關鍵

“諸葛亮草船借得十萬雕翎箭”，依靠自己的能力雖是做好企業的硬道理，但用好外力也很關鍵，國內的科研院所、國內外優秀的合作伙伴都是企業成長的良師益友。山外有山，有時閉門造車失去的不僅僅是機會，還有可能縮小自己的生存空間。

走出國門謀求市場是國內鍛造企業的必由之路，否則我國鍛造市場將成為外國鍛造企業競爭的大市場?，F在外國鍛造企業紛紛進入中國，市場的競爭已經全球化，如果未來走不出去，我國鍛造企業的生存空間會更小。

結束語

汽車鍛造行業的改革、整合是必然趨勢。在此基礎上，我國鍛造企業必須依托核心能力，以自動化、數控化、輕量化、柔性化為發展方向，用信息技術改造傳統行業，推動鍛造技術及裝備的發展與升級，在增強國際競爭力的同時，有力地支撐汽車等民族工業的發展。鍛造企業定好位、理順管理、做好優勢產品，行業內形成良性競爭，并匯聚成一種合力，路才會越走越寬。