雙桃精化：百年思變

郭霞

“如果沒有這次契機，我們可能還只是一個‘大染坊”。青島雙桃精細化工（集團）有限公司董事長張英民如是說。他所說的“契機”，指的是始于2008年的企業整體搬遷工作。在那個歷史節點上，“環灣保護，擁灣發展”作為青島的重要戰略被提出，位于宜昌路上的這座工廠，與老城區許許多多的企業一樣，面臨著搬遷的命運。

如果把搬遷看做一個轉折點，連接起雙桃精化將近百年的變遷，那么，就此回望來路，對這家歷史悠久的企業今后的發展去向，意義亦非同凡響。

起點

雙桃精化的前身——青島染料廠，誕生在風雨飄搖的大時代。伴隨著民族化工業的興起，中國第一家民族染料企業應運而生。

作為中國化學工業的先驅，青島染料廠在歷史上頗負盛名。若走進位于宜昌路的雙桃精細化工老廠區，繁茂的法桐樹、低矮的廠房，曾被作為電視劇《我們的八十年代》取景地的工廠依稀還透出當年的風光。雙桃的老職工們仍然津津樂道的是當年的幾件事：第一件是染料廠效益好，利稅最高曾達到青島市第三名；第二件是工人牛，上世紀70年代，廠里有8輛大客班車，遇到組織活動，8輛車拉著職工排隊上街；第三件是上世紀70年代青島染料廠在國內第一個生產彩色電影成色劑成功，一噸就賣200萬元。

在雙桃精化的歷史上，曾經有許多光榮的節點，串起這個世紀工廠的輝煌：新中國成立后，抗美援朝時期志愿軍的軍服，就是青島染料廠的“杰作”，解放軍將校服也由這里的染料染就。而上世紀70年代前后，滌綸布料開始廣泛運用，青島染料廠的分散染料用于滌綸的印染，在當時是全國質量最好的一套產品，也是青島染料廠盈利的主打產品。上世紀80年代專門為樂凱膠卷生產著色劑，中性染料的市場占有率達到60%，應用在西服面料、高檔泳衣的“尤麗特”產品。

“當時，青島的紡織行業與上海、天津并駕齊驅，有著‘上青天的美譽，所以在上世紀八九十年代，在紡織印染行業，我們企業的名聲很大，很多人都愿意進入我們企業工作。但是在上世紀90年代，鄉鎮企業大量崛起，由于其經營模式較為靈活，經常到國企‘挖人才，這對雙桃產生了比較大的沖擊。”公司總經理林鳳章說道。據介紹，多樣化的產品結構增強了企業的抗風險能力，產生了“東方不亮西方亮”的效果。

北上

染料行業屬于精細化工，技術相對封閉。副總經理陳安源1994年大學畢業之后就進入公司，在他記憶里，20年來，企業在技術上進行了大大小小無數次的革新，但始終難以產生根本性的轉變。

作坊式生產模式的弊端一一凸顯：“產品花樣多，流程短。這就造成產業鏈短，鍋爐多、設備多。隨著集約化生產的發展，這種模式已經跟不上時代。另外，隨著環保要求越來越高，傳統的染料生產行業，面臨著環境制約。”張英民說。

原來的四方區，是青島的工業區，紡織機械、機車、化工等行業的企業云集，隨著城區的不斷擴張，老廠區空間局促，難以實現規模化、大型化生產，因此，從2002年開始，企業就開始考慮“往哪兒走”的問題，老企業搬遷，不但是雙桃一家企業的出路，也是所有老企業的出路。經過數年醞釀，2009年3月18日，雙桃與平度市簽訂協議，2012年，舉行奠基儀式，2012年6月23日，一期投產。平度新河生態化工科技產業基地西接濰坊、東營、濱州以沿海化工為主的經濟帶，北靠我國最主要的鹽區萊州灣鹽區，優越的地理位置，可以說是企業發展的絕佳位置。

所謂鳳凰涅槃，必然是一種“置之死地而后生”的脫胎換骨，而不是細枝末節的修修補補。搬遷，就帶來了重生的契機。

要實現從傳統化工企業向現代新化工企業的華麗轉身，海灣集團提出了“四化”標準：裝備大型化、技術國際化、管理現代化、環境生態化。然而，“四化”說起來簡單，做起來談何容易。

作為一個存在了近百年的企業，雙桃有自己的一套模式。要改變，就要用“壯士斷腕”的勇氣，與過去落后的生產工藝徹底告別。以二乙芳胺為例，目前通用的有“水法”和“醇法”兩種工藝，“水法”用水做溶劑，價格便宜，1噸5元，并有穩定的客戶群；“醇法”用酒精做溶劑，1噸價格達8000元。但是，倘若采用“水法”，那么，每生產1噸產品，會排出十幾噸帶有有機物的污水。這顯然不符合海灣集團的“四化”目標，雙桃毅然摒棄了成本低、有穩定客戶群的兩萬噸“水法”生產線，全部采用“醇法”。

簡單地將“水法”變為“醇法”容易，怎樣使“醇法”高昂的成本變為優勢？這成了一個新的問題。事實上，環保問題歷來是染料行業的瓶頸，這個瓶頸并非完全來自技術上，也來自技術革新后成本上漲的壓力怎樣化解。而在總經理林鳳章看來，當整個行業都面臨著相同的困難之時，哪家企業先把困難解決了，就會變困難為優勢。

經過不斷探索，一個完美的循環經濟鏈條開始呈現出來，利用先進的技術，將過去開放式生產的小反應釜，換成現在全密閉的大反應釜，對乙醇進行充氮保護，不但使生產的安全性大大提高，還能實現乙醇的全部循環利用，而且每年可減少廢水排放72000噸，乙醇消耗量由過去的噸耗100公斤下降到5公斤，預計每年可節約原料成本1800萬元。“吡唑酮對含氨氮廢水蒸餾回收，回收的氨水用于熱電聯產項目脫硫后制取還原劑，預計全年可節約原料成本1726萬元；苯胺黑廢渣進行三氯化鐵提取利用，利用苯胺蒸餾塔塔頂余熱與溴化鋰機組聯接產生7℃冷水，預計年可節約1000多萬元原料成本，并節約能源制造費用720萬元。”

這令人目不暇接的化學專業術語，在外行人看來恐怕是一頭霧水，但這一個個流程之間，凝聚著雙桃人辛勤的汗水，這是一家風雨前行的百年企業對重生的強烈渴望和執著夢想。

取舍

在副總經理陳安源的記憶里，近20年來，雙桃老廠區沒有建過廠房，大部分產品都干了20年了，有的甚至已經50年了，要想繼續發展，無非就是簡單地放大。

搬遷，這項工作“沒那么簡單”，絕不僅僅是從A地原封不動到B地。搬遷后，取與舍是關系到企業發展戰略的方向性問題。盡管多年來，雙桃的十余個系列百余個品種的產品都屬國內領先水平，但是倘若眼光僅停留在國內，依然會被時代淘汰。

搬遷之前，幾乎從未在國外采購過設備的雙桃，這次的的確確是瞄準了“技術國際化”。僅在今年上半年，雙桃與世界先進國家的技術交流就達130次。當老牌國企遇上國際一流企業，會產生怎樣的“化學反應”呢？答案無疑是令人欣喜的。目前，雙桃的裂化爐、反應釜、攪拌、干燥、分離、包裝等主要設備，技術全部來自意大利、英國、德國、法國、日本、韓國等國家，生產工藝全部實現Dcs自動化控制。

技術國際化實現裝備升級，帶動工藝升級優化，搬遷之后，雙桃減少生產線11條，減少單體設備119臺，減少生產廠房8棟，節約生產用地120畝，節約建筑面積15000平方米……過去化工企業臟、亂、差的景象，在今天的雙桃已經消失，DCS自動化生產，僅需要少量工人，大多數生產都在中央控制室通過電腦完成操作，不僅節約人力成本，更保證了產品質量的穩定。

雙乙烯酮是目前雙桃的重點項目，海灣集團提出了“雙乙烯酮強，雙桃強”。它的生產線，過去采用的是國內的生產線，一條線每年5000噸的產量，而從國外引進的一條線，產量就是15000噸。一條線抵過去三條線，并且由于產品收益率、熱效率大幅提高，生產成本每噸減少1200-1500元。用張英民的話來說，這設備“買得值”。也正是因為標準提升了，眼界開闊了，雙桃果斷停掉了之前的兩條生產線，準備對其進行升級改造。

“有時候，選擇放棄什么比選擇堅持什么更重要。”放棄成本低但存在污染的生產工藝，放棄價格便宜但耗能大的生產線。一取一舍之間，轉型的智慧蘊藏其中。

沒有落后的行業，只有落后的技術和工藝。隨著雙桃不斷向著“四化”的目標奮力前行，—個產業集聚、技術先進、功能齊備的國際一流化工企業正在噴薄欲出。endprint