外觀焊點品質要求和控制方法

雷振華

摘 要：車身外觀焊點的美觀度在一定程度上影響客戶對整車的視覺滿意度。結合在車身焊接品質控制工作中所掌握的一些知識和經驗，對外觀焊點的品質要求和控制方法進行詳細的分析，為提升車身外觀焊點質量提供參考。

關鍵詞：車身；外觀；焊點；品質

中圖分類號：TG441.4 文獻標識碼：A 文章編號：2095-6835（2014）10-0054-02

焊裝是汽車四大工藝（沖壓、焊裝、涂裝、總裝）之一，是汽車生產中的重要環節，并且對車身整體質量起到決定性的作用。點焊是焊裝車間采用的主要焊接形式，它的焊接強度和外觀品質是整車質量控制的要點之一。其中，外觀焊點的品質是車身焊點控制的重中之重，這是因為它在一定程度上影響客戶對整車的視覺滿意度，是整車評價分值最高的項目之一。下面將從外觀焊點品質標準、點焊外觀品質控制方法、焊裝車間“三檢”制度三個方面詳細描述車身外觀焊點的具體要求和主要控制方法。

1 外觀焊點品質標準

在長期的工作實踐中，總結了外觀焊點常見的外觀缺陷，以及這些缺陷的具體標準和檢測方法，具體如下：①燒穿現象。目視檢測，焊點中心無燒穿孔。②焊接裂紋。目視檢測，焊點和焊點周圍無焊接裂紋。③毛刺、焊渣。目視檢測，焊點和焊點周圍無毛刺、焊渣，用手強力觸摸不會受傷。④半點現象。目視或直尺測量，焊接的焊點沒有半點現象，焊點與制件重合部位（d）應占焊點直徑（D）的2/3以上。⑤壓痕深度。目視或游標卡尺測量，焊點表面壓痕深度適中，沒有出現壓痕深度太深、太淺的問題（在板厚的30%以內）。⑥粘銅現象。目視檢測，焊點表面無嚴重粘銅現象。⑦扭曲變形。目視檢測，焊接后母材扭曲變形不超過焊接面25°。⑧拉伸變形。目視或游標卡尺測量，制件焊接時被拉伸不能超過緊靠焊點周圍厚度的2倍。⑨焊點間距。目視或直尺測量，焊點間距滿足工藝要求，最小間距和最大間距都不得超過規定間距的30%.⑩鋸齒狀壓痕（馬蹄點）。目視或游標卡尺測量，焊后壓痕深度、擠出高度均不超過板厚的30%.

2 點焊外觀品質控制方法

點焊外觀品質控制方法主要包含以下10個要點。

2.1 電極和電極夾臂在安裝時的要點

在安裝電極和電極夾臂時，上下夾臂要平行，電極頭要上下對正，電極頭的接觸面要平整，且確保焊槍不漏水。

2.2 電極頭修磨要點

電極頭修磨時，端面直徑應為4～6 mm，端面不明顯發黑，上下電極對中性良好。一般焊點修磨頻率為每400點1次，鍍鋅板修磨頻率為每200點1次。

2.3 電極使用要求

當電極水冷孔頂端至工作表面中心部位尺寸耗損到（剩余尺寸）2.0～2.5 mm時，必須對電極進行更換；當電極表面出現裂紋或凹坑，無法正常使用時，必須對電極進行更換。

2.4 焊接間隙

焊接部位的制件之間不能存在過大的間隙。為了避免飛濺，保證焊點質量，一般裝配間隙應小于1.0 mm，焊接尺寸較小而剛度較大的沖壓件，其裝配間隙應減小到0.5 mm以內。對間隙不能調整或調整不能到位的制件，需要適當增加焊鉗的壓力、預壓時間，以此來消除焊接通電前制件的間隙。

2.5 非焊接區要點

焊接制件的非焊接區不能與電極接觸，否則出現分流，影響焊點質量。

2.6 焊點中心到邊緣的距離

焊點中心到邊緣的距離參考值如表1所示。

2.8 焊接參數間的相互關系和選擇

點焊時，各焊接參數是相互制約的。當電極材料、端面形狀和尺寸選定以后，焊接參數的選擇主要是考慮焊接電流、焊接時間和電極壓力，這是形成點焊接頭的三大要素，其相互配合可有兩種方式，即焊接電流和焊接時間的適當配合、焊接電流和電極壓力的適當配合。

2.9 焊點排布和實際操作的要點

在焊點排布和實際操作過程中，需注意以下三點：①焊點間距嚴格按照工藝卡要求執行。②在連續焊接5～6個焊點后應稍微停頓一下，給焊極一段冷卻時間。在焊接過程中，發現電極端頭發紅或火花飛濺增多時，應及時將電極端頭修磨好。③焊接前必須將焊接件表面的油污和雜物清除干凈。

2.10 外觀焊點盡量應用銅板

由于外觀焊點對平整度要求很高，因此，需要盡量在夾具相應位置加裝銅板，使焊槍通過銅板與鈑件接觸，這樣既不影響導電，又能避免焊槍將鈑件壓變形。需要注意的是，要定期對銅板表面進行打磨，使之與鈑件貼合良好，并經常清除銅板上的黑皮或污物。圖1所示為CS7中門外板加強板點焊夾具上的銅板。

3 焊裝車間“三檢”制度

“三檢”是指產品生產過程中的自檢、互檢和專檢。“三檢”制度的執行情況在一定程度上決定了不合格品出現的概率。“三檢”制度的正確執行是焊點外觀品質的第一保障。“三檢”制度的主要原則是“不接收不合格品，不制造不合格品，不流出不合格品”。在自檢中，操作者通過目視、手摸、抽檢方式對產品進行檢查，出現異常情況時需要前后追查并加大檢驗頻次。對出現的問題，自己先進行

處理，如果自己處理不了，就馬上隔離、上報。在互檢中，操作者通過目視、手摸的方式對產品進行檢查，出現異常情況時需要前后追查并加大檢驗頻次，對出現的問題進行標識、隔離，并返回給上道工序。在班組檢驗——專檢中，產品出現異常情況時，操作者也需要前后追查并加大檢驗頻次，且需要立即標識、隔離，并告知班組長。

4 結束語

技術標準的落實、貫徹是外觀焊點品質達標的前提。以上論述涵蓋了外觀焊點品質的具體要求和主要控制方式，所提到的方案和數據部分參考了相關資料，并全部經過長期的車間實踐后得以驗證，希望能為相關方面的研究提供參考和借鑒。

參考文獻

[1]專業委員會.中國機械工程學會焊接學會電阻焊[C].北京：機械工業出版社，1994.

[2]唐遠志，向雄方.汽車車身制造工藝[M].北京：化學工業出版社，2009.

〔編輯：劉曉芳〕

摘 要：車身外觀焊點的美觀度在一定程度上影響客戶對整車的視覺滿意度。結合在車身焊接品質控制工作中所掌握的一些知識和經驗，對外觀焊點的品質要求和控制方法進行詳細的分析，為提升車身外觀焊點質量提供參考。

關鍵詞：車身；外觀；焊點；品質

中圖分類號：TG441.4 文獻標識碼：A 文章編號：2095-6835（2014）10-0054-02

焊裝是汽車四大工藝（沖壓、焊裝、涂裝、總裝）之一，是汽車生產中的重要環節，并且對車身整體質量起到決定性的作用。點焊是焊裝車間采用的主要焊接形式，它的焊接強度和外觀品質是整車質量控制的要點之一。其中，外觀焊點的品質是車身焊點控制的重中之重，這是因為它在一定程度上影響客戶對整車的視覺滿意度，是整車評價分值最高的項目之一。下面將從外觀焊點品質標準、點焊外觀品質控制方法、焊裝車間“三檢”制度三個方面詳細描述車身外觀焊點的具體要求和主要控制方法。

1 外觀焊點品質標準

在長期的工作實踐中，總結了外觀焊點常見的外觀缺陷，以及這些缺陷的具體標準和檢測方法，具體如下：①燒穿現象。目視檢測，焊點中心無燒穿孔。②焊接裂紋。目視檢測，焊點和焊點周圍無焊接裂紋。③毛刺、焊渣。目視檢測，焊點和焊點周圍無毛刺、焊渣，用手強力觸摸不會受傷。④半點現象。目視或直尺測量，焊接的焊點沒有半點現象，焊點與制件重合部位（d）應占焊點直徑（D）的2/3以上。⑤壓痕深度。目視或游標卡尺測量，焊點表面壓痕深度適中，沒有出現壓痕深度太深、太淺的問題（在板厚的30%以內）。⑥粘銅現象。目視檢測，焊點表面無嚴重粘銅現象。⑦扭曲變形。目視檢測，焊接后母材扭曲變形不超過焊接面25°。⑧拉伸變形。目視或游標卡尺測量，制件焊接時被拉伸不能超過緊靠焊點周圍厚度的2倍。⑨焊點間距。目視或直尺測量，焊點間距滿足工藝要求，最小間距和最大間距都不得超過規定間距的30%.⑩鋸齒狀壓痕（馬蹄點）。目視或游標卡尺測量，焊后壓痕深度、擠出高度均不超過板厚的30%.

2 點焊外觀品質控制方法

點焊外觀品質控制方法主要包含以下10個要點。

2.1 電極和電極夾臂在安裝時的要點

在安裝電極和電極夾臂時，上下夾臂要平行，電極頭要上下對正，電極頭的接觸面要平整，且確保焊槍不漏水。

2.2 電極頭修磨要點

電極頭修磨時，端面直徑應為4～6 mm，端面不明顯發黑，上下電極對中性良好。一般焊點修磨頻率為每400點1次，鍍鋅板修磨頻率為每200點1次。

2.3 電極使用要求

當電極水冷孔頂端至工作表面中心部位尺寸耗損到（剩余尺寸）2.0～2.5 mm時，必須對電極進行更換；當電極表面出現裂紋或凹坑，無法正常使用時，必須對電極進行更換。

2.4 焊接間隙

焊接部位的制件之間不能存在過大的間隙。為了避免飛濺，保證焊點質量，一般裝配間隙應小于1.0 mm，焊接尺寸較小而剛度較大的沖壓件，其裝配間隙應減小到0.5 mm以內。對間隙不能調整或調整不能到位的制件，需要適當增加焊鉗的壓力、預壓時間，以此來消除焊接通電前制件的間隙。

2.5 非焊接區要點

焊接制件的非焊接區不能與電極接觸，否則出現分流，影響焊點質量。

2.6 焊點中心到邊緣的距離

焊點中心到邊緣的距離參考值如表1所示。

2.8 焊接參數間的相互關系和選擇

點焊時，各焊接參數是相互制約的。當電極材料、端面形狀和尺寸選定以后，焊接參數的選擇主要是考慮焊接電流、焊接時間和電極壓力，這是形成點焊接頭的三大要素，其相互配合可有兩種方式，即焊接電流和焊接時間的適當配合、焊接電流和電極壓力的適當配合。

2.9 焊點排布和實際操作的要點

在焊點排布和實際操作過程中，需注意以下三點：①焊點間距嚴格按照工藝卡要求執行。②在連續焊接5～6個焊點后應稍微停頓一下，給焊極一段冷卻時間。在焊接過程中，發現電極端頭發紅或火花飛濺增多時，應及時將電極端頭修磨好。③焊接前必須將焊接件表面的油污和雜物清除干凈。

2.10 外觀焊點盡量應用銅板

由于外觀焊點對平整度要求很高，因此，需要盡量在夾具相應位置加裝銅板，使焊槍通過銅板與鈑件接觸，這樣既不影響導電，又能避免焊槍將鈑件壓變形。需要注意的是，要定期對銅板表面進行打磨，使之與鈑件貼合良好，并經常清除銅板上的黑皮或污物。圖1所示為CS7中門外板加強板點焊夾具上的銅板。

3 焊裝車間“三檢”制度

“三檢”是指產品生產過程中的自檢、互檢和專檢。“三檢”制度的執行情況在一定程度上決定了不合格品出現的概率。“三檢”制度的正確執行是焊點外觀品質的第一保障。“三檢”制度的主要原則是“不接收不合格品，不制造不合格品，不流出不合格品”。在自檢中，操作者通過目視、手摸、抽檢方式對產品進行檢查，出現異常情況時需要前后追查并加大檢驗頻次。對出現的問題，自己先進行

處理，如果自己處理不了，就馬上隔離、上報。在互檢中，操作者通過目視、手摸的方式對產品進行檢查，出現異常情況時需要前后追查并加大檢驗頻次，對出現的問題進行標識、隔離，并返回給上道工序。在班組檢驗——專檢中，產品出現異常情況時，操作者也需要前后追查并加大檢驗頻次，且需要立即標識、隔離，并告知班組長。

4 結束語

技術標準的落實、貫徹是外觀焊點品質達標的前提。以上論述涵蓋了外觀焊點品質的具體要求和主要控制方式，所提到的方案和數據部分參考了相關資料，并全部經過長期的車間實踐后得以驗證，希望能為相關方面的研究提供參考和借鑒。

參考文獻

[1]專業委員會.中國機械工程學會焊接學會電阻焊[C].北京：機械工業出版社，1994.

[2]唐遠志，向雄方.汽車車身制造工藝[M].北京：化學工業出版社，2009.

〔編輯：劉曉芳〕

摘 要：車身外觀焊點的美觀度在一定程度上影響客戶對整車的視覺滿意度。結合在車身焊接品質控制工作中所掌握的一些知識和經驗，對外觀焊點的品質要求和控制方法進行詳細的分析，為提升車身外觀焊點質量提供參考。

關鍵詞：車身；外觀；焊點；品質

中圖分類號：TG441.4 文獻標識碼：A 文章編號：2095-6835（2014）10-0054-02

焊裝是汽車四大工藝（沖壓、焊裝、涂裝、總裝）之一，是汽車生產中的重要環節，并且對車身整體質量起到決定性的作用。點焊是焊裝車間采用的主要焊接形式，它的焊接強度和外觀品質是整車質量控制的要點之一。其中，外觀焊點的品質是車身焊點控制的重中之重，這是因為它在一定程度上影響客戶對整車的視覺滿意度，是整車評價分值最高的項目之一。下面將從外觀焊點品質標準、點焊外觀品質控制方法、焊裝車間“三檢”制度三個方面詳細描述車身外觀焊點的具體要求和主要控制方法。

1 外觀焊點品質標準

在長期的工作實踐中，總結了外觀焊點常見的外觀缺陷，以及這些缺陷的具體標準和檢測方法，具體如下：①燒穿現象。目視檢測，焊點中心無燒穿孔。②焊接裂紋。目視檢測，焊點和焊點周圍無焊接裂紋。③毛刺、焊渣。目視檢測，焊點和焊點周圍無毛刺、焊渣，用手強力觸摸不會受傷。④半點現象。目視或直尺測量，焊接的焊點沒有半點現象，焊點與制件重合部位（d）應占焊點直徑（D）的2/3以上。⑤壓痕深度。目視或游標卡尺測量，焊點表面壓痕深度適中，沒有出現壓痕深度太深、太淺的問題（在板厚的30%以內）。⑥粘銅現象。目視檢測，焊點表面無嚴重粘銅現象。⑦扭曲變形。目視檢測，焊接后母材扭曲變形不超過焊接面25°。⑧拉伸變形。目視或游標卡尺測量，制件焊接時被拉伸不能超過緊靠焊點周圍厚度的2倍。⑨焊點間距。目視或直尺測量，焊點間距滿足工藝要求，最小間距和最大間距都不得超過規定間距的30%.⑩鋸齒狀壓痕（馬蹄點）。目視或游標卡尺測量，焊后壓痕深度、擠出高度均不超過板厚的30%.

2 點焊外觀品質控制方法

點焊外觀品質控制方法主要包含以下10個要點。

2.1 電極和電極夾臂在安裝時的要點

在安裝電極和電極夾臂時，上下夾臂要平行，電極頭要上下對正，電極頭的接觸面要平整，且確保焊槍不漏水。

2.2 電極頭修磨要點

電極頭修磨時，端面直徑應為4～6 mm，端面不明顯發黑，上下電極對中性良好。一般焊點修磨頻率為每400點1次，鍍鋅板修磨頻率為每200點1次。

2.3 電極使用要求

當電極水冷孔頂端至工作表面中心部位尺寸耗損到（剩余尺寸）2.0～2.5 mm時，必須對電極進行更換；當電極表面出現裂紋或凹坑，無法正常使用時，必須對電極進行更換。

2.4 焊接間隙

焊接部位的制件之間不能存在過大的間隙。為了避免飛濺，保證焊點質量，一般裝配間隙應小于1.0 mm，焊接尺寸較小而剛度較大的沖壓件，其裝配間隙應減小到0.5 mm以內。對間隙不能調整或調整不能到位的制件，需要適當增加焊鉗的壓力、預壓時間，以此來消除焊接通電前制件的間隙。

2.5 非焊接區要點

焊接制件的非焊接區不能與電極接觸，否則出現分流，影響焊點質量。

2.6 焊點中心到邊緣的距離

焊點中心到邊緣的距離參考值如表1所示。

2.8 焊接參數間的相互關系和選擇

點焊時，各焊接參數是相互制約的。當電極材料、端面形狀和尺寸選定以后，焊接參數的選擇主要是考慮焊接電流、焊接時間和電極壓力，這是形成點焊接頭的三大要素，其相互配合可有兩種方式，即焊接電流和焊接時間的適當配合、焊接電流和電極壓力的適當配合。

2.9 焊點排布和實際操作的要點

在焊點排布和實際操作過程中，需注意以下三點：①焊點間距嚴格按照工藝卡要求執行。②在連續焊接5～6個焊點后應稍微停頓一下，給焊極一段冷卻時間。在焊接過程中，發現電極端頭發紅或火花飛濺增多時，應及時將電極端頭修磨好。③焊接前必須將焊接件表面的油污和雜物清除干凈。

2.10 外觀焊點盡量應用銅板

由于外觀焊點對平整度要求很高，因此，需要盡量在夾具相應位置加裝銅板，使焊槍通過銅板與鈑件接觸，這樣既不影響導電，又能避免焊槍將鈑件壓變形。需要注意的是，要定期對銅板表面進行打磨，使之與鈑件貼合良好，并經常清除銅板上的黑皮或污物。圖1所示為CS7中門外板加強板點焊夾具上的銅板。

3 焊裝車間“三檢”制度

“三檢”是指產品生產過程中的自檢、互檢和專檢。“三檢”制度的執行情況在一定程度上決定了不合格品出現的概率。“三檢”制度的正確執行是焊點外觀品質的第一保障。“三檢”制度的主要原則是“不接收不合格品，不制造不合格品，不流出不合格品”。在自檢中，操作者通過目視、手摸、抽檢方式對產品進行檢查，出現異常情況時需要前后追查并加大檢驗頻次。對出現的問題，自己先進行

處理，如果自己處理不了，就馬上隔離、上報。在互檢中，操作者通過目視、手摸的方式對產品進行檢查，出現異常情況時需要前后追查并加大檢驗頻次，對出現的問題進行標識、隔離，并返回給上道工序。在班組檢驗——專檢中，產品出現異常情況時，操作者也需要前后追查并加大檢驗頻次，且需要立即標識、隔離，并告知班組長。

4 結束語

技術標準的落實、貫徹是外觀焊點品質達標的前提。以上論述涵蓋了外觀焊點品質的具體要求和主要控制方式，所提到的方案和數據部分參考了相關資料，并全部經過長期的車間實踐后得以驗證，希望能為相關方面的研究提供參考和借鑒。

參考文獻

[1]專業委員會.中國機械工程學會焊接學會電阻焊[C].北京：機械工業出版社，1994.

[2]唐遠志，向雄方.汽車車身制造工藝[M].北京：化學工業出版社，2009.

〔編輯：劉曉芳〕