帶你了解一種“改變世界的生產方式”：精益生產（下）

董鵬+張樂等

生產線精益生產改善實踐案例

1.生產線管理指標計算

目前各工位及人員情況如下：

①生產線平衡表現方式，通常采用柱狀圖直觀顯示出來（見圖1）。生產線平衡率的計算公式如下：

②節拍時間（Takt Time，TT）的計算，TT=凈操作時間（s）/客戶總需求（條），21900/2833=7.7s/條；

③人員的計算，人員=工序時間之和/TT，（3.5+9+14+10+3）/7.7≈5人/班。

由圖1分析可知，生產線各工序工時不平衡，剪毛發、QC、打包3道工序的周期時間高于節拍時間。其中QC工序是生產現場的瓶頸，這是本次生產線平衡改善的突破點。

2. QC區域布局改善方案

基于QC工序存在的問題，提出以下生產布局改善方案（見圖2b）。

改善前流程步驟：①從硫化區拉輪胎到品檢區→②剪毛發→③剪完毛發之后放在地上→④QC在地上撿起輪胎并檢驗→⑤檢驗完之后把輪胎放在地上→⑥在地上撿輪胎并整理打包→⑦裝框

改善后流程步驟：①從硫化區拉輪胎到品檢區→②剪毛發→③剪完毛發之后放在轉盤上→④QC檢驗→⑤分類整理放在轉盤上→⑥打包→⑦裝框

根據新的模擬，除了拉胎工序之外，其余工序時間均可以得到改善。為此制定的具體行動計劃見表1。

3.卡萊公司精益培訓與人員培養方案的實施培訓計劃

針對本次改善，為使改善成果更加鞏固，讓每個人接受精益生產理念，且便于在全廠推行，現對改全程的人員進行培訓計劃（見表2）。

4.QC區域布局改善之后對比分析及行動計劃

通過改善前后對比（見表3），生產效率得到明顯提升、生產線的平衡率68.3%、各工序之間的時間相對平衡（見圖3）。

效益分析：106品檢區改善后，可減少0.5×2×3=3人，年度收益為24192美元，生產線的平衡率68%。……