淮北選煤廠降低重介質消耗問題的探討

陳 坤

（淮北礦業(yè)股份有限公司 淮北選煤廠，安徽 淮北235000）

0 前言

淮北選煤廠是始建于1972年的大型中央選煤廠，為了適應煤質的變化和市場的需求，2012年該廠委托唐山國華設計院進行技術改造，目前南區(qū)采用了2臺直徑1.3米原煤三產品重介旋流器和2+2煤泥及煤泥水處理工藝，處理能力為4.0Mt/a。投產初期，重介質消耗較高,噸原煤介耗達到3.5kg，該廠十分重視重介質的消耗水平，為降低重介質消耗成本增加經濟效益，通過不斷摸索和經驗總結，目前介耗在1.2kg左右，最低時達到1kg。

1 降低介質損失的措施

（1）弧形篩、脫介篩脫介效果的好壞，直接影響到介耗的大小，在介質回收過程中起到至關重要的作用。降低介耗就是要減少產品帶走重介質造成損失，一是脫介篩噴水采用單獨的泵供水，保證水壓，在篩板上增設“擋煤堰”延長物料的通過時間，增加脫介效果。二是加強現(xiàn)場管理，改善脫介弧形篩的卸荷效果，杜絕脫介弧形篩“竄料”到脫介篩噴水段，脫介弧形篩的更換與選煤車間考核掛鉤，脫介篩噴水嘴由司機每天巡視檢查，保證噴水管道無堵塞，對損壞缺失的噴水嘴及時更換，噴水沿篩面全寬給入,連續(xù)、不斷流，保證脫介效果。建立脫介篩板檢查清理制度，每次停車都要對脫介篩篩縫中的雜物進行清除，保證篩面物料的透篩率。

（2）因是老廠房改造，受到廠房空間的限制，磁選機的入料管道安裝角度較小，經常發(fā)生堵塞，造成介質損失。經過仔細觀察，將入料主管道上的對頭副管道的角度由90度改為45度，增加了管道內稀介質的沖擊力，減少稀介質堵管道而放料清理造成的介質損失。該廠采用的是雙滾筒式磁選機，磁選機是回收重介質的主要設備，回收效率不高，必然造成介質損失。為了保證磁選機的介質回收，首先控制磁選機入料粒度，杜絕脫介篩“跑粗”，在磁選機入料箱管道增加篦子,防止較大顆粒物料進入磁選機沉淀在磁選機槽底,能有效避免磁選機入料箱的跑、冒、滴、漏而形成介質流失，其次根據尾礦情況，及時調整磁選機的磁偏角和滾筒間隙，保持磁選機的最佳工作狀態(tài)，三是磁選機精礦卸料方式由刮介皮子換為噴水脫介，減少了磁選機滾筒的磨損和經常更換刮介皮子帶來的額外工作量，增加了脫介效果。磁選機的磁選效率提高到98%以上。四是加強磁選機的日常管理，定期清理磁選機入料箱，使礦漿沿分料槽均勻分料入料,有助于磁性物的回收。

（3）我國的選煤廠設計規(guī)范中規(guī)定，用作加重質的磁鐵礦粉，真密度須在4.5g/cm2左右；磁性物含量需達到95%以上；分選塊煤-0.074mm粒度含量必須達到80%以上，分選末煤時-0.044mm粒度含量必須達到90%以上。淮北選煤廠是購買成品的磁鐵礦粉，所以要求一定要保證磁鐵礦粉的質量，把好驗收一關。為了確保磁鐵礦粉的質量，一是對每次到貨的磁鐵礦粉要過地磅稱重，杜絕計量上的誤差，二是技術檢查車間對每車磁鐵礦粉的真密度、過網率、水分幾方面進行測試，不合格的介質粉要退回廠家，三是選煤車間要建立磁鐵礦粉的驗收臺帳，對不同入洗原煤的介質消耗要做到詳細記錄。

（4）推行計劃性檢修，保障設備運轉穩(wěn)定，杜絕設備出現(xiàn)跑冒滴漏現(xiàn)象。生產設備的跑冒滴漏會造成部分介質無法返回系統(tǒng)，冒漏雖小，但日積月累，造成介質損失仍然可觀。同時，由于選煤系統(tǒng)設備閉鎖，當上級設備出現(xiàn)故障或者緊急停車的情況時，脫介篩篩面無法有效卸荷，合格介質桶冒料，造成大量介質損失。淮北選煤廠實行計劃性檢修，根據生產計劃，合理安排設備檢修維護時間，設備維護保養(yǎng)單位提前編排檢修維護項目，將設備的隱患排除，經過一年多的完善運行，設備能保持穩(wěn)定運轉，盡可能避免事故緊急停車的情況發(fā)生，降低介質損耗。

2 效果

通過以上措施，選煤廠改造投產至今，選煤系統(tǒng)生產相對穩(wěn)定。噸原煤介耗由試生產時的3.5公斤降到1.2公斤左右，按每年入洗400萬噸原煤，每頓介質1300元計算，降低介耗帶來的收益達到1196萬元。同時，系統(tǒng)中介質的循環(huán)量降低，減少了管道設備的磨損，延長了設備的使用壽命，大大降低了職工設備維護及加介的勞動強度。

3 結語

經過不斷的努力完善，選煤廠的介質消耗成本大大降低，但是我們看到與國內先進的選煤廠在介質消耗上還有差距，還有進一步降低的空間，我們應當重視對重介質消耗的管理，加強對介質、生產工藝及設備、員工技術培訓的管理，把工藝管理和現(xiàn)場管理相結合，同時嚴把介質質量關，降低介質損失，從節(jié)約成本的角度提升選煤廠的經濟效益。

［1］謝廣元，等.選礦學[M].徐州：中國礦業(yè)大學出版社，2001.

［2］王敦曾，等.選煤新技術的研究與應用[M].北京：煤炭工業(yè)出版社，1999.