車身前部間隙面差問題解決

劉超 趙晶晶 康杰忠 沈鵬

（長城汽車股份有限公司技術中心；河北省汽車工程技術研究中心)

汽車在生產制造過程中，會出現因零部件設計失誤而導致的整車外觀品質下降的問題。主要包括前后部綜合問題和各類異響問題，文章重點對前部綜合問題涉及的前保險杠、前保險杠安裝支架、前大燈、翼子板和翼子板安裝支架之間的安裝配合不當問題進行詳細說明[1]。

1 問題描述

某車在總裝過程中發現，前保險杠與翼子板配合間隙不均、面差大，且裝配一致性差，不易卡接到位，嚴重影響整車外觀品質，造成顧客抱怨。整車下線后不僅需要花費大量人力物力修復，還增加了制造成本，降低了生產效率。

2 原因分析

根據問題描述確定主要問題部位，經過對該車的拆解，發現3 處存在設計缺陷。

1）翼子板安裝支架位置距離翼子板翻邊處較遠，距離為56 mm，如圖1 所示。當翼子板安裝支架精度在Y 向發生偏差時，因與翼子板根部距離較遠，偏差將會有放大作用。例如:翼子板安裝支架精度偏差0.5 mm，翼子板根部精度將偏差1.5 mm 左右，具有明顯放大作用，導致前保險杠與翼子板配合處出現間隙不均和面差問題。

2）因翼子板翻邊總長度為80 mm，如圖1 所示，加強筋較少，導致翼子板前端軟，在安裝前保險杠時容易出現翼子板變形和前保險杠卡不住現象。

3）前保險杠安裝卡子結構設計不合理，如圖2 所示。主要問題為前保險杠卡子卡接角度小，僅為40°，導致前保險杠卡不住，容易脫落，以及前保險杠安裝卡子與翼子板配合處接觸面積小，只有2 個接觸點，安裝后不穩定，晃動量大，影響前保險杠安裝一致性[2]。

3 方案制定及實施

1）重新設計翼子板安裝支架，制作了3 個方案進行分析及對比，具體情況，如表1 所示。經過3 種方案的對比可以看出，方案3 改善效果較為明顯，最大變形處由翼子板安裝面的尖端（方案1 所示）轉移到了安裝點最前邊（方案3 所示），且根部變形量減小到0.5 mm，提升了翼子板此處的安裝強度，有效避免了前大燈和前保險杠與翼子板的間隙面差問題，同時也提升了前保險杠的裝配性。

表1 翼子板安裝支架設計方案對比

2）對翼子板前部翻邊進行設計更改，如圖3 所示。主要是將翼子板翻邊總長度由80 mm 減少到58 mm，在翻邊處增加了3 個加強筋（綠色圓圈處），以及對翼子板安裝支架配合處增加了凸臺特征（黃色區域），翼子板安裝點距離由56 mm 調整到23 mm，整體提升了翼子板前部的強度。

3）對前保險杠卡子進行了2 處更改，如圖4 所示。

第1 處在前保險杠與翼子板配合處增加了2 個加強筋（綠色圓圈處），同時增加卡扣凸臺，提升與翼子板的卡接力；第2 處將前保險杠卡子卡接角度由40°改為60°（紅色圓圈處），加強與前保險杠卡接力，提升與翼子板配合的間隙面差[3]。

4 結論

通過對翼子板安裝支架、翼子板前部翻邊和前保險杠安裝卡子的更改，使前保險杠、翼子板、前大燈三者之間的間隙面差配合有了很大的改善，隨之有效提升了整車外觀品質。可以看出:許多問題都是由于前期設計沒有得到有效評審和驗證，直到生產裝配過程中暴露出品質問題，且無法得到快速整改，不僅增加了因整改問題所造成的成本浪費，還影響了整車品質。在后續產品開發過程中必須加強前期SE 分析及評審，充分對標后再確定方案，避免在后期汽車生產過程中出現過多品質問題。