軋機后臺輥道改造項目

尹 旭，遲田偉

（煙臺寶鋼鋼管有限公司 設備能源部，山東 煙臺 264002）

軋機后臺輥道改造項目

尹 旭，遲田偉

（煙臺寶鋼鋼管有限公司 設備能源部，山東 煙臺 264002）

針對前期軋制過程中的抖動時產生外碰疤，煙臺寶鋼鋼管有限責任公司2012年4月對軋機后臺的輥道進行技術改造，將原有的V型槽換為3個獨立的液壓缸驅動的輥道，根據工藝要求和現場生產的需要，控制其輥道的起降。

PQF軋機后臺活動輥道控制；液壓系統；工作原理

0 前言

公司φ460PQF連軋機后臺產線設計源自德國MEER公司，原設計存在兩個問題，一是托輥沒有冷卻水，二是連軋后荒管（初步軋制的鋼管）造成底部碰痕和劃傷，因此需對產線進行改造。

1 改造前連軋機后臺的型式及不足

目前φ460PQF連軋機后臺由SMS_MEER公司設計，國內制造。后臺采用整體式導料槽，料槽高度隨軋制鋼管孔型（294、383、454、482）整體上下調整，高度調整范圍0～600mm，在此范圍內可任意調整高度。

料槽側邊、底部采用鋼板焊接而形成一個整體，底部開三個開口，安裝三個固定式托輥，托輥被動旋轉，橫向可游動（游動量30mm），原始設計托輥沒有冷卻水，后由煙寶公司增加冷卻水在線冷卻。

對連軋后荒管造成底部碰痕和劃傷。觀察2012年1-2月份生產的各規格產品，均不同程度發生底部全長或中尾部現狀平面碰痕缺陷，導致產品不能滿足標準要求而降級，直接影響了合同按期交付。實際生產中，為減輕碰痕缺陷，不斷調整料槽高度，碰痕缺陷時有變化，但不能徹底消除。通過現場試驗，如果將后臺托輥單獨或全部拆除，碰痕缺陷改善明顯，因此判斷，后臺是造成碰痕缺陷的主要部位。

2 改造方案的確定

為緩解碰痕缺陷，將后臺三個固定托輥全部拆除，并將料槽底部的V型加焊鋼板，變為平底面（但這種情況下，將非常不利于連軋短管模式生產，預計會造成鋼管縱向通長平面、劃傷等嚴重缺陷）。經過此簡單改進后，碰痕得到解決，但平底面料槽又造成鋼管擦傷缺陷。

目前的簡單改進措施，解決了碰痕缺陷，但又產生了后臺的擦傷并且不利于短管模式生產。鋼管擦傷后不能滿足標準要求，需要后工序進行修磨，影響了精整線的處置效率，導致生產組織不能順利進行；而少量擦傷嚴重的鋼管仍被降級，導致合同完成仍受到影響。短管模式主要用于生產厚壁及超厚壁管。而這種簡單的后臺改造不利于短管模式生產，將會制約厚壁及超厚壁管的開發及生產。因此對連軋機后臺進行改造十分必要。

將軋機出口的V型槽換為3個可以升降的獨立活動輥道，在軋制過程中落下，避免鋼管和輥道的接觸，以達到提高外表面平整度的目的。

3 改造措施

3.1 連軋機后臺工藝布置

軋機后臺改造的工藝布置如圖1所示。

圖1 連軋機后臺工藝布置簡圖

3.2 電氣控制

當限動使用短管模式時，三個輥道不落下，一直在升起位置支撐荒管，當限動使用長管模式時，自動模式下三個輥道按如下次序動作：

（1）芯棒及荒管到達后臺輥道前，輥道保持在升起位置。

（2）當荒管頭部從軋機出口進入脫管機后，2#3#輥落下。荒管進入脫管機與是通過比較脫管機扭矩檢測，當脫管機扭矩大于900牛米時取上升沿信號，認為荒管進入脫管機。

（3）軋機5號機架拋鋼后延時落下1#輥。拋鋼信號來自HCCS的LoadOff信號；用軋機出口到1#輥的距離除以軋機出口的速度。

（4）荒管尾部離開1#輥后1#輥升起。5號機架拋鋼后加上延時來判斷荒管尾部離開1#輥，用從軋機出口到1#輥的距離除以軋機出口的速度算出延時時間。

（5）荒管離開脫管機后升起2#3#輥。荒管離開脫管機是通過比較脫管機扭矩檢測，管機的扭矩小于700牛米時取上升沿信號，認為荒管離開脫管機。手動模式通過點擊人機界面里的按鈕實現。

3個輥道的升降通過給電磁閥閥頭的DC24V信號的通斷來執行，當有輥道升起命令時，延時100毫秒將其電磁閥斷電。輥道的位置反饋目前只檢測升起位，檢測元件為壓力傳感器，當壓力值大于90bra時認為輥道已升起，當給出落下命令后，即認為閥頭落下。反饋信號全部在人機界面顯示，方便操作人員觀察輥的狀態。

3.3 維護中常見的問題

3個輥道的閥臺的安裝位置與輥道距離較近，生產過程中，不斷會有水與氧化鐵皮飛濺，造成接線箱、閥頭及檢測元件進水或線路破損，造成短路燒保險或信號電壓降低，需要在日常維護中做好防護。

4 結語

改造自2012年4月實施完成后，在線使用兩年，經改造后，鋼管表面碰疤明顯減少，鋼管質量提升。