精益無極限

豐田元町工廠&本田濱松制作所參觀實錄

編者按：與我國隔海相望的鄰國日本，其裝備制造業在二戰后起飛過程中，汽車工業對它的制造業助推是功不可沒的。從中國消費者普遍熟知的豐田汽車、本田汽車以及工程機械產品中諸多的日系品牌，日系產品對于自身產品質量和性能的執著是它們的最大特點。研究解讀日本的制造文化，需要挖掘它們的歷史脈絡。本期我們將分別走近世界著名汽車制造商豐田集團與本田集團，深入兩大汽車巨頭位于日本本土的汽車生產一線，參觀世界一流企業的生產生活，感悟日本制造業企業的文化特質。

文/高藝

作為全球精益管理的發源地，豐田對我們來說是非常熟悉的，它的管理信條、各種改善方案和管理工具一直被世界各地的精益專家奉為經典。因為承載了全球精益管理標桿的意義，所以本次豐田元町工廠的參觀顯然被寄予了極高的期望。

元町工廠是豐田汽車最主要的整車廠之一，從1959年開始進行生產，目前占地160萬㎡，員工約為4100人，年產7萬臺，主產CORWN、PUBILC、CORONA、FCHV等四個品牌的汽車，2000年累計產量達到1000萬臺。在元町工廠的入口處，工作人員首先為我們播放了VCR，大致介紹了工廠的概況，其中讓人印象深刻的是豐田對環保技術的重視，比如將噴涂的漆改成水性漆，以及屋頂太陽能發電等。

整車廠一般有4個主要工序：沖壓、焊接、涂裝、組裝，我們在元町工廠主要是參觀焊接和組裝車間。在看過VCR之后，我們首先開始了焊接生產線的參觀。

元町工廠生產四種車型，卻只有一條焊接生產線，生產線上各種不同的車型無規律地排列著進行焊接，豐田把這種加工方式稱為混流生產，而這就是豐田“柔性生產”的直接詮釋。柔性生產使車間不必為不同車型定制不同的生產線，這樣既節約了購置多條生產線的成本，又避免了不同車型訂單不均衡所造成的生產線空置，使生產線能夠得到最大程度的利用。當然這種柔性生產方式對工廠的自動化程度要求是非常高的，它要求生產的全流程無縫連接，生產線上按照訂單的順序進行混流生產，每一個車身所需要的所有物料在加工時點必須分揀完畢并完成自動上料。在焊接車間，我們幾乎沒有在現場看到工人，約500臺機器人有條不紊地工作，生產的進度，產量等信息都在懸掛的顯示屏上，顯示屏上還有代表每道工序的燈，當某個編號的燈變成黃色，就意味著相應的工序有問題，當超過一個節拍時間內沒解決時，黃燈就變成了紅燈。據介紹，元町工廠焊接車間的自動化率已經高達96%。

看完焊接車間后，我們來到組裝車間。由于必須由人工完成大部分的組裝工作，因此組裝車間是呈現豐田現場管理水平的最佳場所。豐田以兩大生產方式——自動化和JIT（Just In Time）——來實現柔性生產的目的，自動化體現在設備，而JIT則更多地體現在流程、防錯等現場管理上面。

要實現工廠整個生產流程的無縫連接需要對每個流程精心設計，不止是工廠內部的流程需要達到最優，供應商也需要納入整個生產流程。在車間里有專門的供應商來料收集區，每個區域都有地址碼，還有小料的揀料區域。供應商按照生產進度將所需來料定時直接送到來料區，隨后有工人根據裝配的需求進行配料，每一臺車的用料單獨放置一臺料車，料車再根據生產順序送到相應的工位上。這就實現了物料零庫存，大部分原料避免了抽檢、入庫、出庫的動作和隨之產生的人力、時間，極大節省了庫存成本。

實現JIT必須最大限度降低人為失誤，豐田現場的防錯機制給我們留下了深刻的印象。裝配線分為總裝和分裝，動力總成、車門等部件都會在分裝線上完成，再送到總裝線相應的工位裝配。在發動機等分裝線的上線處有打印機，操作工會根據打印的順序準備物料上線，為避免人為失誤，物料區會有小燈提示每次需要的物料，缺料時亮燈，直到物料補充完整后小燈才會熄滅。現場除了有跟焊接線一樣的顯示看板外，還有顯示整條生產線狀況的顯示屏，這就是著名的“安東”系統。在顯示屏上我們可以清楚地看到生產線分為幾段，當某段生產發生異常時，工人會拉動工位上方的繩子，于是顯示屏上對應工位的指示燈就會顯示黃色，這時該小組的組長馬上會去處理，如果超過一個生產節拍還未解決問題，則安東會顯示紅色，于是整條生產線則馬上停止，直到問題解決。我們參觀時，生產現場的拉繩時不時在不同的工位被員工拉動，相應的安東就會不停地閃爍，十分鐘就可看到四五次，可見出現問題的幾率也十分高，但每次時間都不長，大部分是黃燈，我們的參觀過程中幾乎沒看到紅燈亮起，據說這樣做的目的之一也是為了在現場保持一種緊張的氣氛。這種可視化管理很能代表豐田的管理哲學：實用、簡單、易操作。

豐田認為每天和機器、產品打交道的一線工人是最理解客戶需求的，因此豐田鼓勵員工積極參與進行生產改善，改善方案實現后，員工不僅可以獲得物質和精神上的獎勵，也可以通過方案改善自己的工作環境，比如“無門式工法”就是源于員工的改善方案，將車門在組裝車內零部件前卸下，待組裝完畢后再裝回，不僅減少了操作時對車門的損耗，同時也使得操作工的組裝更加便捷和輕松。這種人性化在元町工廠也有多處體現，總裝線是流水線的方式，操作員跟著流水線移動，每次取料十分麻煩，但現在每個操作工位都有同步臺車，同步臺車會跟隨著生產線移動，當操作完成時，同步臺車自動回到工作開始的點，改善了操作人員的工作方式。在豐田，人與機器組成了完美的有機體。

俗話說，百聞不如一見，不管我們之前已經聽過多少關于豐田的案例，都遠不如親眼所見來得震撼。元町工廠的員工在工休音樂響起后會先把自己的工位整理干凈后再休息，而在工休結束前已經開始備件，這種敬業讓我們從另一個側面感受到了豐田精益管理所植根的深厚文化土壤。整個工廠猶如一臺龐大的機器，每個部分都有條不紊地工作，最終實現整體的協調統一。