采用半自動化裝配線裝配電液轉轍機的優勢

張云飛

摘 要：為了進一步增強對電液轉轍機總體性能指標的有效控制，提高生產效率，提升管理水平，現對電液轉轍機采用手工裝配與采用半自動化裝配線裝配進行對比、分析。結合多年來的現場使用經驗，闡述了半自動化裝配線裝配電液轉轍機的優勢所在。使用這種技術，在保證鐵路運輸安全要求的同時，給現場使用、維護和維修帶來很大的方便。

關鍵詞：電液轉轍機；手工裝配；半自動化裝配線；優勢

中圖分類號：TH16 文獻標識碼：A 文章編號：2095-6835（2014）03-0043-02

隨著我國鐵路建設的飛速發展，列車運行速度不斷提高，載重增加，密度加大，各種高速、重載道岔相繼被研制推出，這些變化對道岔轉換系統的要求也越來越高。道岔轉換設備出現任何問題，都會打亂列車運行秩序，給運輸帶來損失。電液轉轍機作為道岔轉換系統中一個非常重要的設備，不僅能夠轉換、鎖閉尖軌和可動心軌，而且還能夠正確反映尖軌和可動心軌的位置和狀態。因此，電液轉轍機的各種性能指標必須穩定、可靠，在生產裝配過程中，如何準確、高效地控制電液轉轍機，是我們不斷努力探索的方向。

1 電液轉轍機和傳統手工裝配簡介

1.1 電液轉轍機簡介

電液轉轍機是轉換鎖閉道岔的一個重要設備，在20世紀80年代形成了ZY（J）1大功率型、ZY（J）2擠岔保護型、ZY（J）3可擠岔型系列產品，之后通過優化改進逐步形成了ZY（J）4、ZY（J）5、ZY（J）6、ZY（J）7型電液轉轍機。進入21世紀，研制出ZYJ7GZ型電液轉轍機。目前，常用的電液轉轍機主要包括ZY（J）4型、ZY（J）6型和ZY（J）7型三個系列。下面以ZY（J）7型電液轉轍機為例進行闡述。

ZY（J）7型電液轉轍機主要由動力機構、轉換鎖閉機構、表示鎖閉機構和手動安全機構組成。整體采用液壓傳動、機械鎖閉，以減少機械磨損，延長使用壽命，且其鎖閉裝置可靠；機殼和部分零部件采用鋁合金材料，使整機重量輕，機械強度高，便于現場安裝和維護；溢流壓力穩定易調整，不受氣候和溫度的影響；單線電阻達到了54 Ω，技術指標達到了國際先進水平；管路接頭采用進口的卡套式接頭，拆裝方便，并且固定扭力，密封可靠，讓道岔轉換系統真正做到高安全、高可靠、長壽命、少維護、無維修。

1.2 傳統手工裝配簡介及其缺陷

在ZY（J）7型電液轉轍機的生產中，整機裝配是最為關鍵的一道工序，它的主要技術指標和整體質量保證都在此工序中控制。傳統的整機裝配都是采用“一人一機”制裝配模式，即一個裝配人員對一臺轉轍機的所有零部件進行裝配、測試。

1.2.1 備料

當下達生產任務后，要把任務中所有的零部件、緊固件、

工具和其他輔助材料等完全準備齊全，才能進行下一步裝配，這樣做容易發生遺漏或短缺的情況，無形中就浪費了很多工作時間，而且混亂、煩瑣，工作場地堆積大量的備用材料，顯得雜亂無序。

1.2.2 裝配

在整機裝配中，在每個裝配環節中都要求裝配人員完全熟練掌握裝配技能，能快速完成一臺轉轍機的裝配，并保證裝配質量。如果生產任務比較重，需要加班才能完成當天的任務，就會大大制約生產的效率；有的零部件比較重，人工搬運并且要保證準確定位就要消耗裝配人員的大量體力，這些都是存在一定安全隱患的。

1.2.3 測試

整機測試是裝配完畢后進行的關鍵工序，它是檢驗整機是否達到要求的技術指標。在此工序中，有幾個裝配人員就要配備幾套測試裝置。測試裝置容易滴落液壓油，不僅浪費資源，而且還會污染工作場地。另外，每個裝配人員的操作習慣不一樣，導致最后的測試數據不能準確無誤。比如，油缸動作板與接點組的啟動片立面間隙要求0.6～1.5 mm，但是，在整機測試中，這一指標如果不在此范圍內，就需要返工重新調整。這不僅會影響整機一次性合格率，而且還會浪費工作時間。“一人一機”制裝配模式依靠裝配人員填寫裝配測試卡片來記錄裝配結果，保存這些資料很不方便，容易丟失，而且將來查閱、追溯比較復雜。

2 半自動化裝配線簡介及其優點

2.1 半自動化裝配線組成結構

基于ZY（J）7型電液轉轍機在傳統手工裝配模式下存在的諸多不足，經過幾年的調研和探索，設計出了一條現代化的半自動化裝配線，其組成結構如圖1所示。該裝配線主要由入口升降裝置、上料裝置、整機裝配線、出口升降裝置、下料裝置和測試系統等組成。其中，入口升降裝置、上料裝置、出口升降裝置和下料裝置為全自動無人操作區域，裝配人員在整機裝配線上進行裝配，在測試系統處進行整機測試。

整機裝配線分為九個工位，根據裝配工藝每個工位配有一名裝配人員來完成本工位的裝配任務。待裝配的轉轍機從工位一流動到工位九，且每個工位的裝配人員不會隨著待裝配的轉轍機移動。

2.2 半自動化裝配線的工作原理

如圖1所示，底殼由上料裝置配合入口升降裝置自動運送到整機裝配線上的工位一，此時，工位一上的裝配人員就可以進行本工位的裝配任務。完成并確認后，待裝配的轉轍機將自動進入工位二，這樣直到工位九的裝配人員完成本工位的裝配任務后，由下料裝置配合出口升降裝置把已經裝配好的轉轍機送到測試系統中。測試系統中的人員再根據測試項目進行整機測試。該裝配線的節拍為6 min，即6 min可完成1臺轉轍機的裝配和測試。

2.3 半自動化裝配線的優點

與傳統的“一人一機”制裝配模式對比，采用半自動化裝配線裝配ZY（J）7型電液轉轍機主要有三方面的優勢。

2.3.1 提升產品質量，提高生產效率

依據多年來現場的使用經驗和反饋信息，ZY（J）7型電液轉轍機總體使用比較穩定、可靠。該電液轉轍機常發生滲油、漏油等情況，主要原因是零件在密封處加工尺寸工差超標，密封螺栓緊固力不夠，長時間高頻率震動導致松動。采用半自動化裝配線裝配后，要求零部件達到一致性與互換性，為現場維修、更換零部件帶來方便。如果某個零件尺寸超標，在整機測試系統中就會反映為技術指標不合格，這將從根本上控制零件加工尺寸的工差，大大提升產品質量。

在8 h工作制中，傳統“一人一機”制裝配模式平均每人最多完成6臺左右的整機裝配，9個人同時工作最多也就是裝配54臺整機。而在半自動化裝配線上，按6 min的節拍，8 h能夠完成80臺的整機裝配——在保證產品質量的前提下，明顯提高了生產效率。

2.3.2 減輕勞動強度，改善工作環境

半自動化裝配線設有若干個機械手，比較重的零部件裝配人員無需自己去搬、去抬，機械手會準確無誤地把需要的零部件放到正確的位置上，裝配人員僅需用規定的氣動工具緊固即可。這樣做既省力又安全，單在這方面就能有效地減輕勞動強度。

半自動化裝配線的整機測試系統設在固定的地方，設有費油、污油回收器，滴落的液壓油不會散落到工作臺和地面上，這樣在很大程度上改善了工作環境。

2.3.3 實現智能管理，提高經濟效益

該半自動化裝配線配備有一套完整的計算機管理系統，不再依靠裝配人員填寫裝配測試卡片來記錄裝配結果，每臺整機和其對應零部件的信息都儲存于計算機中，形成一套清晰、完整的產品檔案系統，實現產品智能管理，提高經濟效益。

另外，測試系統配有光電檢測裝置，保證整機的技術指標不受人為讀數誤差的影響，以保證數據的準確性和統一性。在工作中，這一套測試裝置就能夠滿足生產任務中的所有測試，提高資源利用率。

3 結束語

通過對ZY（J）7型電液轉轍機采用半自動化裝配線裝配與傳統手工裝配進行對比、分析，充分展示出了半自動化裝配線的優勢。同時，在工作中，要保證ZY（J）7型電液轉轍機少維護、無維修、高壽命的優點。

參考文獻

[1]紀晏寧，萬良元.電動液壓道岔轉換系統[M].北京：中國鐵道出版社，2004.

[2]武汛.大秦重載鐵路電務技術與應用[M].北京：中國鐵道出版社，2009.

〔編輯：白潔〕

摘 要：為了進一步增強對電液轉轍機總體性能指標的有效控制，提高生產效率，提升管理水平，現對電液轉轍機采用手工裝配與采用半自動化裝配線裝配進行對比、分析。結合多年來的現場使用經驗，闡述了半自動化裝配線裝配電液轉轍機的優勢所在。使用這種技術，在保證鐵路運輸安全要求的同時，給現場使用、維護和維修帶來很大的方便。

關鍵詞：電液轉轍機；手工裝配；半自動化裝配線；優勢

中圖分類號：TH16 文獻標識碼：A 文章編號：2095-6835（2014）03-0043-02

隨著我國鐵路建設的飛速發展，列車運行速度不斷提高，載重增加，密度加大，各種高速、重載道岔相繼被研制推出，這些變化對道岔轉換系統的要求也越來越高。道岔轉換設備出現任何問題，都會打亂列車運行秩序，給運輸帶來損失。電液轉轍機作為道岔轉換系統中一個非常重要的設備，不僅能夠轉換、鎖閉尖軌和可動心軌，而且還能夠正確反映尖軌和可動心軌的位置和狀態。因此，電液轉轍機的各種性能指標必須穩定、可靠，在生產裝配過程中，如何準確、高效地控制電液轉轍機，是我們不斷努力探索的方向。

1 電液轉轍機和傳統手工裝配簡介

1.1 電液轉轍機簡介

電液轉轍機是轉換鎖閉道岔的一個重要設備，在20世紀80年代形成了ZY（J）1大功率型、ZY（J）2擠岔保護型、ZY（J）3可擠岔型系列產品，之后通過優化改進逐步形成了ZY（J）4、ZY（J）5、ZY（J）6、ZY（J）7型電液轉轍機。進入21世紀，研制出ZYJ7GZ型電液轉轍機。目前，常用的電液轉轍機主要包括ZY（J）4型、ZY（J）6型和ZY（J）7型三個系列。下面以ZY（J）7型電液轉轍機為例進行闡述。

ZY（J）7型電液轉轍機主要由動力機構、轉換鎖閉機構、表示鎖閉機構和手動安全機構組成。整體采用液壓傳動、機械鎖閉，以減少機械磨損，延長使用壽命，且其鎖閉裝置可靠；機殼和部分零部件采用鋁合金材料，使整機重量輕，機械強度高，便于現場安裝和維護；溢流壓力穩定易調整，不受氣候和溫度的影響；單線電阻達到了54 Ω，技術指標達到了國際先進水平；管路接頭采用進口的卡套式接頭，拆裝方便，并且固定扭力，密封可靠，讓道岔轉換系統真正做到高安全、高可靠、長壽命、少維護、無維修。

1.2 傳統手工裝配簡介及其缺陷

在ZY（J）7型電液轉轍機的生產中，整機裝配是最為關鍵的一道工序，它的主要技術指標和整體質量保證都在此工序中控制。傳統的整機裝配都是采用“一人一機”制裝配模式，即一個裝配人員對一臺轉轍機的所有零部件進行裝配、測試。

1.2.1 備料

當下達生產任務后，要把任務中所有的零部件、緊固件、

工具和其他輔助材料等完全準備齊全，才能進行下一步裝配，這樣做容易發生遺漏或短缺的情況，無形中就浪費了很多工作時間，而且混亂、煩瑣，工作場地堆積大量的備用材料，顯得雜亂無序。

1.2.2 裝配

在整機裝配中，在每個裝配環節中都要求裝配人員完全熟練掌握裝配技能，能快速完成一臺轉轍機的裝配，并保證裝配質量。如果生產任務比較重，需要加班才能完成當天的任務，就會大大制約生產的效率；有的零部件比較重，人工搬運并且要保證準確定位就要消耗裝配人員的大量體力，這些都是存在一定安全隱患的。

1.2.3 測試

整機測試是裝配完畢后進行的關鍵工序，它是檢驗整機是否達到要求的技術指標。在此工序中，有幾個裝配人員就要配備幾套測試裝置。測試裝置容易滴落液壓油，不僅浪費資源，而且還會污染工作場地。另外，每個裝配人員的操作習慣不一樣，導致最后的測試數據不能準確無誤。比如，油缸動作板與接點組的啟動片立面間隙要求0.6～1.5 mm，但是，在整機測試中，這一指標如果不在此范圍內，就需要返工重新調整。這不僅會影響整機一次性合格率，而且還會浪費工作時間。“一人一機”制裝配模式依靠裝配人員填寫裝配測試卡片來記錄裝配結果，保存這些資料很不方便，容易丟失，而且將來查閱、追溯比較復雜。

2 半自動化裝配線簡介及其優點

2.1 半自動化裝配線組成結構

基于ZY（J）7型電液轉轍機在傳統手工裝配模式下存在的諸多不足，經過幾年的調研和探索，設計出了一條現代化的半自動化裝配線，其組成結構如圖1所示。該裝配線主要由入口升降裝置、上料裝置、整機裝配線、出口升降裝置、下料裝置和測試系統等組成。其中，入口升降裝置、上料裝置、出口升降裝置和下料裝置為全自動無人操作區域，裝配人員在整機裝配線上進行裝配，在測試系統處進行整機測試。

整機裝配線分為九個工位，根據裝配工藝每個工位配有一名裝配人員來完成本工位的裝配任務。待裝配的轉轍機從工位一流動到工位九，且每個工位的裝配人員不會隨著待裝配的轉轍機移動。

2.2 半自動化裝配線的工作原理

如圖1所示，底殼由上料裝置配合入口升降裝置自動運送到整機裝配線上的工位一，此時，工位一上的裝配人員就可以進行本工位的裝配任務。完成并確認后，待裝配的轉轍機將自動進入工位二，這樣直到工位九的裝配人員完成本工位的裝配任務后，由下料裝置配合出口升降裝置把已經裝配好的轉轍機送到測試系統中。測試系統中的人員再根據測試項目進行整機測試。該裝配線的節拍為6 min，即6 min可完成1臺轉轍機的裝配和測試。

2.3 半自動化裝配線的優點

與傳統的“一人一機”制裝配模式對比，采用半自動化裝配線裝配ZY（J）7型電液轉轍機主要有三方面的優勢。

2.3.1 提升產品質量，提高生產效率

依據多年來現場的使用經驗和反饋信息，ZY（J）7型電液轉轍機總體使用比較穩定、可靠。該電液轉轍機常發生滲油、漏油等情況，主要原因是零件在密封處加工尺寸工差超標，密封螺栓緊固力不夠，長時間高頻率震動導致松動。采用半自動化裝配線裝配后，要求零部件達到一致性與互換性，為現場維修、更換零部件帶來方便。如果某個零件尺寸超標，在整機測試系統中就會反映為技術指標不合格，這將從根本上控制零件加工尺寸的工差，大大提升產品質量。

在8 h工作制中，傳統“一人一機”制裝配模式平均每人最多完成6臺左右的整機裝配，9個人同時工作最多也就是裝配54臺整機。而在半自動化裝配線上，按6 min的節拍，8 h能夠完成80臺的整機裝配——在保證產品質量的前提下，明顯提高了生產效率。

2.3.2 減輕勞動強度，改善工作環境

半自動化裝配線設有若干個機械手，比較重的零部件裝配人員無需自己去搬、去抬，機械手會準確無誤地把需要的零部件放到正確的位置上，裝配人員僅需用規定的氣動工具緊固即可。這樣做既省力又安全，單在這方面就能有效地減輕勞動強度。

半自動化裝配線的整機測試系統設在固定的地方，設有費油、污油回收器，滴落的液壓油不會散落到工作臺和地面上，這樣在很大程度上改善了工作環境。

2.3.3 實現智能管理，提高經濟效益

該半自動化裝配線配備有一套完整的計算機管理系統，不再依靠裝配人員填寫裝配測試卡片來記錄裝配結果，每臺整機和其對應零部件的信息都儲存于計算機中，形成一套清晰、完整的產品檔案系統，實現產品智能管理，提高經濟效益。

另外，測試系統配有光電檢測裝置，保證整機的技術指標不受人為讀數誤差的影響，以保證數據的準確性和統一性。在工作中，這一套測試裝置就能夠滿足生產任務中的所有測試，提高資源利用率。

3 結束語

通過對ZY（J）7型電液轉轍機采用半自動化裝配線裝配與傳統手工裝配進行對比、分析，充分展示出了半自動化裝配線的優勢。同時，在工作中，要保證ZY（J）7型電液轉轍機少維護、無維修、高壽命的優點。

參考文獻

[1]紀晏寧，萬良元.電動液壓道岔轉換系統[M].北京：中國鐵道出版社，2004.

[2]武汛.大秦重載鐵路電務技術與應用[M].北京：中國鐵道出版社，2009.

〔編輯：白潔〕

摘 要：為了進一步增強對電液轉轍機總體性能指標的有效控制，提高生產效率，提升管理水平，現對電液轉轍機采用手工裝配與采用半自動化裝配線裝配進行對比、分析。結合多年來的現場使用經驗，闡述了半自動化裝配線裝配電液轉轍機的優勢所在。使用這種技術，在保證鐵路運輸安全要求的同時，給現場使用、維護和維修帶來很大的方便。

關鍵詞：電液轉轍機；手工裝配；半自動化裝配線；優勢

中圖分類號：TH16 文獻標識碼：A 文章編號：2095-6835（2014）03-0043-02

隨著我國鐵路建設的飛速發展，列車運行速度不斷提高，載重增加，密度加大，各種高速、重載道岔相繼被研制推出，這些變化對道岔轉換系統的要求也越來越高。道岔轉換設備出現任何問題，都會打亂列車運行秩序，給運輸帶來損失。電液轉轍機作為道岔轉換系統中一個非常重要的設備，不僅能夠轉換、鎖閉尖軌和可動心軌，而且還能夠正確反映尖軌和可動心軌的位置和狀態。因此，電液轉轍機的各種性能指標必須穩定、可靠，在生產裝配過程中，如何準確、高效地控制電液轉轍機，是我們不斷努力探索的方向。

1 電液轉轍機和傳統手工裝配簡介

1.1 電液轉轍機簡介

電液轉轍機是轉換鎖閉道岔的一個重要設備，在20世紀80年代形成了ZY（J）1大功率型、ZY（J）2擠岔保護型、ZY（J）3可擠岔型系列產品，之后通過優化改進逐步形成了ZY（J）4、ZY（J）5、ZY（J）6、ZY（J）7型電液轉轍機。進入21世紀，研制出ZYJ7GZ型電液轉轍機。目前，常用的電液轉轍機主要包括ZY（J）4型、ZY（J）6型和ZY（J）7型三個系列。下面以ZY（J）7型電液轉轍機為例進行闡述。

ZY（J）7型電液轉轍機主要由動力機構、轉換鎖閉機構、表示鎖閉機構和手動安全機構組成。整體采用液壓傳動、機械鎖閉，以減少機械磨損，延長使用壽命，且其鎖閉裝置可靠；機殼和部分零部件采用鋁合金材料，使整機重量輕，機械強度高，便于現場安裝和維護；溢流壓力穩定易調整，不受氣候和溫度的影響；單線電阻達到了54 Ω，技術指標達到了國際先進水平；管路接頭采用進口的卡套式接頭，拆裝方便，并且固定扭力，密封可靠，讓道岔轉換系統真正做到高安全、高可靠、長壽命、少維護、無維修。

1.2 傳統手工裝配簡介及其缺陷

在ZY（J）7型電液轉轍機的生產中，整機裝配是最為關鍵的一道工序，它的主要技術指標和整體質量保證都在此工序中控制。傳統的整機裝配都是采用“一人一機”制裝配模式，即一個裝配人員對一臺轉轍機的所有零部件進行裝配、測試。

1.2.1 備料

當下達生產任務后，要把任務中所有的零部件、緊固件、

工具和其他輔助材料等完全準備齊全，才能進行下一步裝配，這樣做容易發生遺漏或短缺的情況，無形中就浪費了很多工作時間，而且混亂、煩瑣，工作場地堆積大量的備用材料，顯得雜亂無序。

1.2.2 裝配

在整機裝配中，在每個裝配環節中都要求裝配人員完全熟練掌握裝配技能，能快速完成一臺轉轍機的裝配，并保證裝配質量。如果生產任務比較重，需要加班才能完成當天的任務，就會大大制約生產的效率；有的零部件比較重，人工搬運并且要保證準確定位就要消耗裝配人員的大量體力，這些都是存在一定安全隱患的。

1.2.3 測試

整機測試是裝配完畢后進行的關鍵工序，它是檢驗整機是否達到要求的技術指標。在此工序中，有幾個裝配人員就要配備幾套測試裝置。測試裝置容易滴落液壓油，不僅浪費資源，而且還會污染工作場地。另外，每個裝配人員的操作習慣不一樣，導致最后的測試數據不能準確無誤。比如，油缸動作板與接點組的啟動片立面間隙要求0.6～1.5 mm，但是，在整機測試中，這一指標如果不在此范圍內，就需要返工重新調整。這不僅會影響整機一次性合格率，而且還會浪費工作時間。“一人一機”制裝配模式依靠裝配人員填寫裝配測試卡片來記錄裝配結果，保存這些資料很不方便，容易丟失，而且將來查閱、追溯比較復雜。

2 半自動化裝配線簡介及其優點

2.1 半自動化裝配線組成結構

基于ZY（J）7型電液轉轍機在傳統手工裝配模式下存在的諸多不足，經過幾年的調研和探索，設計出了一條現代化的半自動化裝配線，其組成結構如圖1所示。該裝配線主要由入口升降裝置、上料裝置、整機裝配線、出口升降裝置、下料裝置和測試系統等組成。其中，入口升降裝置、上料裝置、出口升降裝置和下料裝置為全自動無人操作區域，裝配人員在整機裝配線上進行裝配，在測試系統處進行整機測試。

整機裝配線分為九個工位，根據裝配工藝每個工位配有一名裝配人員來完成本工位的裝配任務。待裝配的轉轍機從工位一流動到工位九，且每個工位的裝配人員不會隨著待裝配的轉轍機移動。

2.2 半自動化裝配線的工作原理

如圖1所示，底殼由上料裝置配合入口升降裝置自動運送到整機裝配線上的工位一，此時，工位一上的裝配人員就可以進行本工位的裝配任務。完成并確認后，待裝配的轉轍機將自動進入工位二，這樣直到工位九的裝配人員完成本工位的裝配任務后，由下料裝置配合出口升降裝置把已經裝配好的轉轍機送到測試系統中。測試系統中的人員再根據測試項目進行整機測試。該裝配線的節拍為6 min，即6 min可完成1臺轉轍機的裝配和測試。

2.3 半自動化裝配線的優點

與傳統的“一人一機”制裝配模式對比，采用半自動化裝配線裝配ZY（J）7型電液轉轍機主要有三方面的優勢。

2.3.1 提升產品質量，提高生產效率

依據多年來現場的使用經驗和反饋信息，ZY（J）7型電液轉轍機總體使用比較穩定、可靠。該電液轉轍機常發生滲油、漏油等情況，主要原因是零件在密封處加工尺寸工差超標，密封螺栓緊固力不夠，長時間高頻率震動導致松動。采用半自動化裝配線裝配后，要求零部件達到一致性與互換性，為現場維修、更換零部件帶來方便。如果某個零件尺寸超標，在整機測試系統中就會反映為技術指標不合格，這將從根本上控制零件加工尺寸的工差，大大提升產品質量。

在8 h工作制中，傳統“一人一機”制裝配模式平均每人最多完成6臺左右的整機裝配，9個人同時工作最多也就是裝配54臺整機。而在半自動化裝配線上，按6 min的節拍，8 h能夠完成80臺的整機裝配——在保證產品質量的前提下，明顯提高了生產效率。

2.3.2 減輕勞動強度，改善工作環境

半自動化裝配線設有若干個機械手，比較重的零部件裝配人員無需自己去搬、去抬，機械手會準確無誤地把需要的零部件放到正確的位置上，裝配人員僅需用規定的氣動工具緊固即可。這樣做既省力又安全，單在這方面就能有效地減輕勞動強度。

半自動化裝配線的整機測試系統設在固定的地方，設有費油、污油回收器，滴落的液壓油不會散落到工作臺和地面上，這樣在很大程度上改善了工作環境。

2.3.3 實現智能管理，提高經濟效益

該半自動化裝配線配備有一套完整的計算機管理系統，不再依靠裝配人員填寫裝配測試卡片來記錄裝配結果，每臺整機和其對應零部件的信息都儲存于計算機中，形成一套清晰、完整的產品檔案系統，實現產品智能管理，提高經濟效益。

另外，測試系統配有光電檢測裝置，保證整機的技術指標不受人為讀數誤差的影響，以保證數據的準確性和統一性。在工作中，這一套測試裝置就能夠滿足生產任務中的所有測試，提高資源利用率。

3 結束語

通過對ZY（J）7型電液轉轍機采用半自動化裝配線裝配與傳統手工裝配進行對比、分析，充分展示出了半自動化裝配線的優勢。同時，在工作中，要保證ZY（J）7型電液轉轍機少維護、無維修、高壽命的優點。

參考文獻

[1]紀晏寧，萬良元.電動液壓道岔轉換系統[M].北京：中國鐵道出版社，2004.

[2]武汛.大秦重載鐵路電務技術與應用[M].北京：中國鐵道出版社，2009.

〔編輯：白潔〕