薄壁圓管端部豁口沖壓模具設計

呂華英

摘要： 薄壁圓管端部豁口沖壓模具是專為中心管零件批量生產開發的沖壓模具，模具結構簡單、新穎，具有推廣及參考價值。

Abstract： The thin-walled circular tube gouges stamping die is specially developed for center pipe parts mass production. The die structure is simple and novel with reference and promotion value.

關鍵詞： 端部豁口；沖壓；凹模；凹模鑲塊

Key words： end gouges；stamping；die；die plate insert

中圖分類號：TQ330.4+1 文獻標識碼：A 文章編號：1006-4311（2014）09-0016-02

1 中心管零件介紹

中心管是汽車柴油發動機EGR冷卻器上的一個重要零件。中心管圖紙如圖1所示。

零件圖紙信息：原材料為304不銹鋼薄壁圓管，外徑Ф30mm、壁厚1mm；零件總長135±0.15mm；端口圓臺直徑Ф28.45±0.1mm，深度21.5±0.5；端部豁口長度8.75（+0.2，0）mm，圓弧半徑R5.25±0.1mm，端口距圓弧中心距3.5（+0.1，0）mm。

中心管兩個豁口對稱分布在圓管一端端口部位；本文主要介紹中心管端部豁口沖壓模具的開發過程。

2 端部豁口沖壓模具結構構思

由零件圖紙信息端部豁口尺寸要求制定兩個豁口一次同時沖壓成型方案。凹模設計成上、下兩層沖壓刃口對零件端口同時進行豁口沖壓；由于中心管外徑為Ф30mm，凹模需設計成穿入管內徑的懸臂式芯棒結構；凸模與凹模沖壓刃口配對設計，也設計成上、下兩層刃口；沖壓過程中，上層豁口沖壓落料需停留在凸模上、下兩層刃口中間缺口處，含在凹模芯棒刃口型腔內，隨著凸模向上排料動作排出；兩個豁口一次同時沖壓成型的方案增加了模具的設計難度，需采用特殊的模具結構才能夠滿足模具設計要求。

3 豁口管沖壓模具零件設計分析

根據上述一次沖壓兩個豁口的理論沖壓過程步驟對模具核心零件進行細節設計。①凸模設計：按兩個豁口一次同時沖壓成型方案，則需在一件凸模上設計成上、下兩層沖壓刃口；刃口外形按豁口外形設計并加長1mm，避免上料時工件頂在凸模缺口處與凹模定位臺重復定位；凸模外形上、下層刃口連接部位設計R2圓角過渡是為了增加凹模強度，尖角易導致斷裂；上、下兩層刃口中間處缺口作為上層刃口沖壓落料的暫時存放處；缺口處設計R3圓弧是為了增強凸?？估瓘姸龋苊庠谕鼓Ｉ闲信懦淞线^程中斷裂；缺口處斜面設計是為了在凸模上行排除落料過程中，落料與凹模刃口減小接觸面積，避免凸模斷裂同時便于在排料動作過程中落料自動沿斜面滑落；上、下兩層刃口的距離按管子外徑30mm設計使上、下層刃口同時開始剪切工件材料；由于凸模外形是異形形狀，分為切削刃口部分和連接導向部分，在凸模上部設計Ф8圓柱銷孔，使用穿銷定位方式固定凸模。②凸模固定板設計：在凸模固定板中心處，按凸模外形設計異形通孔型腔，型腔尺寸與凸模外形過渡配合；側面按凸模Ф8圓柱銷孔位置，在凸模固定板異形通孔型腔兩側面設計Ф8圓柱銷通孔；在將凸模插入凸模固定板異形通孔型腔后，將一根Ф8圓柱長銷通過凸模固定板側面Ф8圓柱銷孔處穿入，穿過凸模Ф8圓柱銷孔，直至穿透凸模固定板另一側面圓柱銷孔，固定住凸模。③凹模設計：凹模為懸臂式芯棒結構；頭部設計成腰型凸臺，兩側面為導向面并與凹模固定座腰型沉臺兩側面小間隙配合，確定凹模刃口方向；腰型凸臺與圓柱相接面為凹模設計基準定位面；凹模芯棒設計成三層臺階，第一層Ф32臺階與凹模固定座圓孔過度配合，避免凹模芯棒在沖壓過程中發生移動；第二層臺階Ф28.45與工件端口圓臺小間隙配合，避免沖壓過程中端口變形，臺階根部為工件定位臺；第三層臺階與工件內徑Ф28小間隙配合，方便工件裝卡定位；尾端設計Ф22環槽，寬4.3mm在工件插入凹模芯棒后尾端插入定位夾固定工件，防止沖壓過程中工件向后移動，導致豁口尺寸超差；因工件豁口在端口部位，所以凹模刃口型腔按凸模外形尺寸設計在第二層臺階根部定位臺處。④凹模固定座設計：定位并固定凹模；凹模固定座上的腰形長孔作為與凹模芯棒裝配過程中的導向孔，腰形沉臺作為定位基準面，確定凹模刃口的位置與方向，同時也是為了防止沖壓過程中凹模芯棒轉動；Ф32圓孔與凹模芯棒外徑為過渡配合。⑤凹模鑲塊設計：凹模鑲塊為工件下部豁口沖壓刃口；刃口形狀設計為Ф30外徑圓弧，與工件外圓緊密配合；凹模鑲塊與凹模鑲塊固定座共同組成下層凹模刃口型腔；因考慮沖壓刃口易磨損，因此設計成分體鑲塊模式，依靠銷釘與螺釘定位擰緊，刃口部位磨損后，方便快速更換凹模鑲塊。⑥凹模鑲塊固定座設計：定位并固定凹模鑲塊；凹模鑲塊固定座為臺階形狀，臺階部位為凹模鑲塊裝配部位；圓弧部位與凹模芯棒第一層臺外徑緊密配合來支撐凹模芯棒，起到延長凹模芯棒使用壽命的作用。圓弧部位型腔與凹模鑲塊圓弧部位型腔共同組成下層凹模型腔；型腔下部圓孔為下層豁口沖壓落料孔。⑦定位夾設計：為了達到定位工件的目的，定位夾設計了4～4.3mm高度傾斜平面，由于工件長度為135±0.15mm，0.3mm公差數值內的工件都會被插入凹模芯棒端部環狀溝槽內的定位夾頂緊定位，穩定工件，沖壓過程中不會發生移動。

4 豁口管沖壓模具主要結構及裝配調試過程

經過上述對端部豁口沖壓模具關鍵零件的詳細分析設計后，防止在裝配過程中發生零件干涉，模具設計使用三維制圖軟件Pro/E進行模具零件設計、模擬裝配、干涉檢測和運動仿真。在模具三維數模裝配過程中發現的各種問題，在逐步完善改進零件設計并在裝配圖完成后對模具進行干涉檢測和運動仿真后，完成了整套模具的圖紙設計。

模具零件加工完成后，按裝配圖進行模具裝配、調試：①將凹模鑲塊與凹模鑲塊固定座用兩個Ф10定位銷裝配定位，兩個M10螺栓擰緊固定；②再將凹模鑲塊固定座與底板用兩個Ф10定位銷裝配定位，兩個M10螺栓擰緊固定；③將凹模芯棒裝配入凹模固定座Ф32孔中，兩側腰形面小間隙配合，凹模設計基準定位面與腰形長孔沉臺面裝配至兩面貼合；④再將凹模固定座與底板用兩個Ф14定位銷裝配定位，四個M14螺栓擰緊固定；⑤將凸模插入凸模固定板型腔孔，孔與凸模為過渡配合；將Ф8圓柱長銷裝配入凸模固定板與凸模Ф8銷孔中，固定凸模；將穿銷后的凸模與凸模固定板上表面磨平；⑥把凸模固定板與法蘭盤用兩個M10螺釘把和，法蘭面與凸模固定板上面緊密貼合頂緊凸模，在沖壓過程中與Ф8圓柱長銷共同固定凸模；⑦將模柄M20螺紋裝配擰緊連接固定法蘭盤，完成模具裝配。

經過模具初次調試，沖壓首樣后；根據首樣檢測結果，修改凸模、凹模芯棒、凹模鑲塊等零件設計尺寸，使端部豁口尺寸達到圖紙要求尺寸；該模具經生產實踐驗證，沖壓的中心管零件表面光滑、美觀，完全滿足零件設計要求。

5 結束語

本模具設計的核心在于將端部兩豁口一次沖壓完成；提高了產品質量、生產效率并降低了生產成本。通過生產實踐證明，該模具的設計是成功的?；砜诠軟_壓模具，具有結構相對簡單，生產成本較低，適宜中心管零件大批量生產，并對大批量生產的同類產品有一定的參考意義。

參考文獻：

[1]薛啟翔.沖壓模具設計制造難點與竅門[M].機械工業出版社，2003.

[2]薛啟翔.沖壓工藝與模具設計實例分析[M].機械工業出版社，2008.

[3]陳慶焦.沖壓模具的控制和靈活運用[J].科技信息，2010（06）.endprint

摘要： 薄壁圓管端部豁口沖壓模具是專為中心管零件批量生產開發的沖壓模具，模具結構簡單、新穎，具有推廣及參考價值。

Abstract： The thin-walled circular tube gouges stamping die is specially developed for center pipe parts mass production. The die structure is simple and novel with reference and promotion value.

關鍵詞： 端部豁口；沖壓；凹模；凹模鑲塊

Key words： end gouges；stamping；die；die plate insert

中圖分類號：TQ330.4+1 文獻標識碼：A 文章編號：1006-4311（2014）09-0016-02

1 中心管零件介紹

中心管是汽車柴油發動機EGR冷卻器上的一個重要零件。中心管圖紙如圖1所示。

零件圖紙信息：原材料為304不銹鋼薄壁圓管，外徑Ф30mm、壁厚1mm；零件總長135±0.15mm；端口圓臺直徑Ф28.45±0.1mm，深度21.5±0.5；端部豁口長度8.75（+0.2，0）mm，圓弧半徑R5.25±0.1mm，端口距圓弧中心距3.5（+0.1，0）mm。

中心管兩個豁口對稱分布在圓管一端端口部位；本文主要介紹中心管端部豁口沖壓模具的開發過程。

2 端部豁口沖壓模具結構構思

由零件圖紙信息端部豁口尺寸要求制定兩個豁口一次同時沖壓成型方案。凹模設計成上、下兩層沖壓刃口對零件端口同時進行豁口沖壓；由于中心管外徑為Ф30mm，凹模需設計成穿入管內徑的懸臂式芯棒結構；凸模與凹模沖壓刃口配對設計，也設計成上、下兩層刃口；沖壓過程中，上層豁口沖壓落料需停留在凸模上、下兩層刃口中間缺口處，含在凹模芯棒刃口型腔內，隨著凸模向上排料動作排出；兩個豁口一次同時沖壓成型的方案增加了模具的設計難度，需采用特殊的模具結構才能夠滿足模具設計要求。

3 豁口管沖壓模具零件設計分析

根據上述一次沖壓兩個豁口的理論沖壓過程步驟對模具核心零件進行細節設計。①凸模設計：按兩個豁口一次同時沖壓成型方案，則需在一件凸模上設計成上、下兩層沖壓刃口；刃口外形按豁口外形設計并加長1mm，避免上料時工件頂在凸模缺口處與凹模定位臺重復定位；凸模外形上、下層刃口連接部位設計R2圓角過渡是為了增加凹模強度，尖角易導致斷裂；上、下兩層刃口中間處缺口作為上層刃口沖壓落料的暫時存放處；缺口處設計R3圓弧是為了增強凸?？估瓘姸?，避免在凸模上行排除落料過程中斷裂；缺口處斜面設計是為了在凸模上行排除落料過程中，落料與凹模刃口減小接觸面積，避免凸模斷裂同時便于在排料動作過程中落料自動沿斜面滑落；上、下兩層刃口的距離按管子外徑30mm設計使上、下層刃口同時開始剪切工件材料；由于凸模外形是異形形狀，分為切削刃口部分和連接導向部分，在凸模上部設計Ф8圓柱銷孔，使用穿銷定位方式固定凸模。②凸模固定板設計：在凸模固定板中心處，按凸模外形設計異形通孔型腔，型腔尺寸與凸模外形過渡配合；側面按凸模Ф8圓柱銷孔位置，在凸模固定板異形通孔型腔兩側面設計Ф8圓柱銷通孔；在將凸模插入凸模固定板異形通孔型腔后，將一根Ф8圓柱長銷通過凸模固定板側面Ф8圓柱銷孔處穿入，穿過凸模Ф8圓柱銷孔，直至穿透凸模固定板另一側面圓柱銷孔，固定住凸模。③凹模設計：凹模為懸臂式芯棒結構；頭部設計成腰型凸臺，兩側面為導向面并與凹模固定座腰型沉臺兩側面小間隙配合，確定凹模刃口方向；腰型凸臺與圓柱相接面為凹模設計基準定位面；凹模芯棒設計成三層臺階，第一層Ф32臺階與凹模固定座圓孔過度配合，避免凹模芯棒在沖壓過程中發生移動；第二層臺階Ф28.45與工件端口圓臺小間隙配合，避免沖壓過程中端口變形，臺階根部為工件定位臺；第三層臺階與工件內徑Ф28小間隙配合，方便工件裝卡定位；尾端設計Ф22環槽，寬4.3mm在工件插入凹模芯棒后尾端插入定位夾固定工件，防止沖壓過程中工件向后移動，導致豁口尺寸超差；因工件豁口在端口部位，所以凹模刃口型腔按凸模外形尺寸設計在第二層臺階根部定位臺處。④凹模固定座設計：定位并固定凹模；凹模固定座上的腰形長孔作為與凹模芯棒裝配過程中的導向孔，腰形沉臺作為定位基準面，確定凹模刃口的位置與方向，同時也是為了防止沖壓過程中凹模芯棒轉動；Ф32圓孔與凹模芯棒外徑為過渡配合。⑤凹模鑲塊設計：凹模鑲塊為工件下部豁口沖壓刃口；刃口形狀設計為Ф30外徑圓弧，與工件外圓緊密配合；凹模鑲塊與凹模鑲塊固定座共同組成下層凹模刃口型腔；因考慮沖壓刃口易磨損，因此設計成分體鑲塊模式，依靠銷釘與螺釘定位擰緊，刃口部位磨損后，方便快速更換凹模鑲塊。⑥凹模鑲塊固定座設計：定位并固定凹模鑲塊；凹模鑲塊固定座為臺階形狀，臺階部位為凹模鑲塊裝配部位；圓弧部位與凹模芯棒第一層臺外徑緊密配合來支撐凹模芯棒，起到延長凹模芯棒使用壽命的作用。圓弧部位型腔與凹模鑲塊圓弧部位型腔共同組成下層凹模型腔；型腔下部圓孔為下層豁口沖壓落料孔。⑦定位夾設計：為了達到定位工件的目的，定位夾設計了4～4.3mm高度傾斜平面，由于工件長度為135±0.15mm，0.3mm公差數值內的工件都會被插入凹模芯棒端部環狀溝槽內的定位夾頂緊定位，穩定工件，沖壓過程中不會發生移動。

4 豁口管沖壓模具主要結構及裝配調試過程

經過上述對端部豁口沖壓模具關鍵零件的詳細分析設計后，防止在裝配過程中發生零件干涉，模具設計使用三維制圖軟件Pro/E進行模具零件設計、模擬裝配、干涉檢測和運動仿真。在模具三維數模裝配過程中發現的各種問題，在逐步完善改進零件設計并在裝配圖完成后對模具進行干涉檢測和運動仿真后，完成了整套模具的圖紙設計。

模具零件加工完成后，按裝配圖進行模具裝配、調試：①將凹模鑲塊與凹模鑲塊固定座用兩個Ф10定位銷裝配定位，兩個M10螺栓擰緊固定；②再將凹模鑲塊固定座與底板用兩個Ф10定位銷裝配定位，兩個M10螺栓擰緊固定；③將凹模芯棒裝配入凹模固定座Ф32孔中，兩側腰形面小間隙配合，凹模設計基準定位面與腰形長孔沉臺面裝配至兩面貼合；④再將凹模固定座與底板用兩個Ф14定位銷裝配定位，四個M14螺栓擰緊固定；⑤將凸模插入凸模固定板型腔孔，孔與凸模為過渡配合；將Ф8圓柱長銷裝配入凸模固定板與凸模Ф8銷孔中，固定凸模；將穿銷后的凸模與凸模固定板上表面磨平；⑥把凸模固定板與法蘭盤用兩個M10螺釘把和，法蘭面與凸模固定板上面緊密貼合頂緊凸模，在沖壓過程中與Ф8圓柱長銷共同固定凸模；⑦將模柄M20螺紋裝配擰緊連接固定法蘭盤，完成模具裝配。

經過模具初次調試，沖壓首樣后；根據首樣檢測結果，修改凸模、凹模芯棒、凹模鑲塊等零件設計尺寸，使端部豁口尺寸達到圖紙要求尺寸；該模具經生產實踐驗證，沖壓的中心管零件表面光滑、美觀，完全滿足零件設計要求。

5 結束語

本模具設計的核心在于將端部兩豁口一次沖壓完成；提高了產品質量、生產效率并降低了生產成本。通過生產實踐證明，該模具的設計是成功的?；砜诠軟_壓模具，具有結構相對簡單，生產成本較低，適宜中心管零件大批量生產，并對大批量生產的同類產品有一定的參考意義。

參考文獻：

[1]薛啟翔.沖壓模具設計制造難點與竅門[M].機械工業出版社，2003.

[2]薛啟翔.沖壓工藝與模具設計實例分析[M].機械工業出版社，2008.

[3]陳慶焦.沖壓模具的控制和靈活運用[J].科技信息，2010（06）.endprint

摘要： 薄壁圓管端部豁口沖壓模具是專為中心管零件批量生產開發的沖壓模具，模具結構簡單、新穎，具有推廣及參考價值。

Abstract： The thin-walled circular tube gouges stamping die is specially developed for center pipe parts mass production. The die structure is simple and novel with reference and promotion value.

關鍵詞： 端部豁口；沖壓；凹模；凹模鑲塊

Key words： end gouges；stamping；die；die plate insert

中圖分類號：TQ330.4+1 文獻標識碼：A 文章編號：1006-4311（2014）09-0016-02

1 中心管零件介紹

中心管是汽車柴油發動機EGR冷卻器上的一個重要零件。中心管圖紙如圖1所示。

零件圖紙信息：原材料為304不銹鋼薄壁圓管，外徑Ф30mm、壁厚1mm；零件總長135±0.15mm；端口圓臺直徑Ф28.45±0.1mm，深度21.5±0.5；端部豁口長度8.75（+0.2，0）mm，圓弧半徑R5.25±0.1mm，端口距圓弧中心距3.5（+0.1，0）mm。

中心管兩個豁口對稱分布在圓管一端端口部位；本文主要介紹中心管端部豁口沖壓模具的開發過程。

2 端部豁口沖壓模具結構構思

由零件圖紙信息端部豁口尺寸要求制定兩個豁口一次同時沖壓成型方案。凹模設計成上、下兩層沖壓刃口對零件端口同時進行豁口沖壓；由于中心管外徑為Ф30mm，凹模需設計成穿入管內徑的懸臂式芯棒結構；凸模與凹模沖壓刃口配對設計，也設計成上、下兩層刃口；沖壓過程中，上層豁口沖壓落料需停留在凸模上、下兩層刃口中間缺口處，含在凹模芯棒刃口型腔內，隨著凸模向上排料動作排出；兩個豁口一次同時沖壓成型的方案增加了模具的設計難度，需采用特殊的模具結構才能夠滿足模具設計要求。

3 豁口管沖壓模具零件設計分析

根據上述一次沖壓兩個豁口的理論沖壓過程步驟對模具核心零件進行細節設計。①凸模設計：按兩個豁口一次同時沖壓成型方案，則需在一件凸模上設計成上、下兩層沖壓刃口；刃口外形按豁口外形設計并加長1mm，避免上料時工件頂在凸模缺口處與凹模定位臺重復定位；凸模外形上、下層刃口連接部位設計R2圓角過渡是為了增加凹模強度，尖角易導致斷裂；上、下兩層刃口中間處缺口作為上層刃口沖壓落料的暫時存放處；缺口處設計R3圓弧是為了增強凸?？估瓘姸龋苊庠谕鼓Ｉ闲信懦淞线^程中斷裂；缺口處斜面設計是為了在凸模上行排除落料過程中，落料與凹模刃口減小接觸面積，避免凸模斷裂同時便于在排料動作過程中落料自動沿斜面滑落；上、下兩層刃口的距離按管子外徑30mm設計使上、下層刃口同時開始剪切工件材料；由于凸模外形是異形形狀，分為切削刃口部分和連接導向部分，在凸模上部設計Ф8圓柱銷孔，使用穿銷定位方式固定凸模。②凸模固定板設計：在凸模固定板中心處，按凸模外形設計異形通孔型腔，型腔尺寸與凸模外形過渡配合；側面按凸模Ф8圓柱銷孔位置，在凸模固定板異形通孔型腔兩側面設計Ф8圓柱銷通孔；在將凸模插入凸模固定板異形通孔型腔后，將一根Ф8圓柱長銷通過凸模固定板側面Ф8圓柱銷孔處穿入，穿過凸模Ф8圓柱銷孔，直至穿透凸模固定板另一側面圓柱銷孔，固定住凸模。③凹模設計：凹模為懸臂式芯棒結構；頭部設計成腰型凸臺，兩側面為導向面并與凹模固定座腰型沉臺兩側面小間隙配合，確定凹模刃口方向；腰型凸臺與圓柱相接面為凹模設計基準定位面；凹模芯棒設計成三層臺階，第一層Ф32臺階與凹模固定座圓孔過度配合，避免凹模芯棒在沖壓過程中發生移動；第二層臺階Ф28.45與工件端口圓臺小間隙配合，避免沖壓過程中端口變形，臺階根部為工件定位臺；第三層臺階與工件內徑Ф28小間隙配合，方便工件裝卡定位；尾端設計Ф22環槽，寬4.3mm在工件插入凹模芯棒后尾端插入定位夾固定工件，防止沖壓過程中工件向后移動，導致豁口尺寸超差；因工件豁口在端口部位，所以凹模刃口型腔按凸模外形尺寸設計在第二層臺階根部定位臺處。④凹模固定座設計：定位并固定凹模；凹模固定座上的腰形長孔作為與凹模芯棒裝配過程中的導向孔，腰形沉臺作為定位基準面，確定凹模刃口的位置與方向，同時也是為了防止沖壓過程中凹模芯棒轉動；Ф32圓孔與凹模芯棒外徑為過渡配合。⑤凹模鑲塊設計：凹模鑲塊為工件下部豁口沖壓刃口；刃口形狀設計為Ф30外徑圓弧，與工件外圓緊密配合；凹模鑲塊與凹模鑲塊固定座共同組成下層凹模刃口型腔；因考慮沖壓刃口易磨損，因此設計成分體鑲塊模式，依靠銷釘與螺釘定位擰緊，刃口部位磨損后，方便快速更換凹模鑲塊。⑥凹模鑲塊固定座設計：定位并固定凹模鑲塊；凹模鑲塊固定座為臺階形狀，臺階部位為凹模鑲塊裝配部位；圓弧部位與凹模芯棒第一層臺外徑緊密配合來支撐凹模芯棒，起到延長凹模芯棒使用壽命的作用。圓弧部位型腔與凹模鑲塊圓弧部位型腔共同組成下層凹模型腔；型腔下部圓孔為下層豁口沖壓落料孔。⑦定位夾設計：為了達到定位工件的目的，定位夾設計了4～4.3mm高度傾斜平面，由于工件長度為135±0.15mm，0.3mm公差數值內的工件都會被插入凹模芯棒端部環狀溝槽內的定位夾頂緊定位，穩定工件，沖壓過程中不會發生移動。

4 豁口管沖壓模具主要結構及裝配調試過程

經過上述對端部豁口沖壓模具關鍵零件的詳細分析設計后，防止在裝配過程中發生零件干涉，模具設計使用三維制圖軟件Pro/E進行模具零件設計、模擬裝配、干涉檢測和運動仿真。在模具三維數模裝配過程中發現的各種問題，在逐步完善改進零件設計并在裝配圖完成后對模具進行干涉檢測和運動仿真后，完成了整套模具的圖紙設計。

模具零件加工完成后，按裝配圖進行模具裝配、調試：①將凹模鑲塊與凹模鑲塊固定座用兩個Ф10定位銷裝配定位，兩個M10螺栓擰緊固定；②再將凹模鑲塊固定座與底板用兩個Ф10定位銷裝配定位，兩個M10螺栓擰緊固定；③將凹模芯棒裝配入凹模固定座Ф32孔中，兩側腰形面小間隙配合，凹模設計基準定位面與腰形長孔沉臺面裝配至兩面貼合；④再將凹模固定座與底板用兩個Ф14定位銷裝配定位，四個M14螺栓擰緊固定；⑤將凸模插入凸模固定板型腔孔，孔與凸模為過渡配合；將Ф8圓柱長銷裝配入凸模固定板與凸模Ф8銷孔中，固定凸模；將穿銷后的凸模與凸模固定板上表面磨平；⑥把凸模固定板與法蘭盤用兩個M10螺釘把和，法蘭面與凸模固定板上面緊密貼合頂緊凸模，在沖壓過程中與Ф8圓柱長銷共同固定凸模；⑦將模柄M20螺紋裝配擰緊連接固定法蘭盤，完成模具裝配。

經過模具初次調試，沖壓首樣后；根據首樣檢測結果，修改凸模、凹模芯棒、凹模鑲塊等零件設計尺寸，使端部豁口尺寸達到圖紙要求尺寸；該模具經生產實踐驗證，沖壓的中心管零件表面光滑、美觀，完全滿足零件設計要求。

5 結束語

本模具設計的核心在于將端部兩豁口一次沖壓完成；提高了產品質量、生產效率并降低了生產成本。通過生產實踐證明，該模具的設計是成功的?；砜诠軟_壓模具，具有結構相對簡單，生產成本較低，適宜中心管零件大批量生產，并對大批量生產的同類產品有一定的參考意義。

參考文獻：

[1]薛啟翔.沖壓模具設計制造難點與竅門[M].機械工業出版社，2003.

[2]薛啟翔.沖壓工藝與模具設計實例分析[M].機械工業出版社，2008.

[3]陳慶焦.沖壓模具的控制和靈活運用[J].科技信息，2010（06）.endprint