Moldflow在降低塑件翹曲變形中的應(yīng)用

殷燕芳，廖鈴鋼

（武漢輕工大學(xué)機(jī)械工程學(xué)院，湖北武漢 430023）

隨著社會(huì)的快速發(fā)展和科學(xué)技術(shù)的快速進(jìn)步，人們對(duì)塑料產(chǎn)品的品質(zhì)要求也越來越高，不斷提高塑件產(chǎn)品質(zhì)量是塑料成型行業(yè)技術(shù)人員持之以恒的目標(biāo)。塑件的翹曲變形會(huì)使塑件外觀及尺寸變得不合格。要想獲得更好的產(chǎn)品質(zhì)量，有必要采用科學(xué)的手段，而不是一味地憑借傳統(tǒng)經(jīng)驗(yàn)來處理問題。顯然，當(dāng)注塑成型塑件結(jié)構(gòu)簡單且對(duì)產(chǎn)品質(zhì)量要求不高時(shí)，僅依靠傳統(tǒng)經(jīng)驗(yàn)來控制質(zhì)量還是可以接受的，如果產(chǎn)品結(jié)構(gòu)復(fù)雜且有較高的質(zhì)量要求時(shí)，單一依靠傳統(tǒng)經(jīng)驗(yàn)來控制產(chǎn)品質(zhì)量就顯得很盲目了，因?yàn)樗芗馁|(zhì)量往往是由很多因素聯(lián)合決定的。

塑件的翹曲變形主要是由塑件各部位收縮不一致造成的，所以只要能控制好塑件各部位的收縮差異，就可能減少翹曲變形量，以獲得更好的產(chǎn)品質(zhì)量。收縮不均勻表現(xiàn)在以下幾個(gè)方面[1]：（1）塑件不同部位的收縮率不一樣；（2）沿塑件厚度方向收縮率不同；（3）與分子取向平行和垂直方向的收縮率不同。

翹曲分析是Moldflow2010中的一個(gè)翹曲分析模塊，用于分析整個(gè)塑件的翹曲變形（包括線性、線性彎曲和非線性），同時(shí)還可以指出產(chǎn)生翹曲的主要原因及相應(yīng)的補(bǔ)救措施。Moldflow2010中實(shí)驗(yàn)設(shè)計(jì)是以概率論與數(shù)理統(tǒng)計(jì)為基礎(chǔ)、合理安排實(shí)驗(yàn)的一種方法，通過優(yōu)先選擇對(duì)塑件屬性影響較大的各相關(guān)參數(shù)，確定出各實(shí)驗(yàn)參數(shù)對(duì)實(shí)驗(yàn)?zāi)繕?biāo)的影響度大小，從而可以調(diào)節(jié)對(duì)實(shí)驗(yàn)?zāi)繕?biāo)影響最大的實(shí)驗(yàn)參數(shù)，以取得更好的實(shí)驗(yàn)結(jié)果[1]。Moldflow2010中的實(shí)驗(yàn)設(shè)計(jì)分析提供了兩種方法：Taguchi和Factorial實(shí)驗(yàn)設(shè)計(jì)。Taguchi方法通過運(yùn)用數(shù)目較少的一組優(yōu)化實(shí)驗(yàn)，確定出對(duì)實(shí)驗(yàn)?zāi)繕?biāo)影響最大的實(shí)驗(yàn)參數(shù)。Factorial方法運(yùn)行的實(shí)驗(yàn)數(shù)目要大于Taguchi方法中運(yùn)行的實(shí)驗(yàn)，它可以確定實(shí)驗(yàn)參數(shù)的最佳實(shí)驗(yàn)水平組合。

1 Moldflow在改善翹曲變形中的應(yīng)用

1.1 對(duì)塑件進(jìn)行三維建模

本文選用的塑件是現(xiàn)有實(shí)驗(yàn)注塑機(jī)可以加工的小塑件。注塑機(jī)為實(shí)驗(yàn)用小注塑機(jī)，模具為鋁合金模具，一模一腔，模具沒有冷卻系統(tǒng)。塑件是厚度為2 mm的薄壁六邊不規(guī)則盒狀物，該塑件的最大尺寸不超過50 mm，屬于薄壁小件。采用Solidworks2010進(jìn)行3D建模，并將模型保存為igs格式，以便于導(dǎo)入到Moldflow中去。不同格式文件的同一塑件導(dǎo)入到Moldflow2010中去，即使設(shè)定的各參數(shù)相同時(shí)，在進(jìn)行網(wǎng)格劃分時(shí)所產(chǎn)生的網(wǎng)格質(zhì)量是不一樣的。igs格式的文件塑件在劃分網(wǎng)格后其匹配率往往較高，不過對(duì)于有些產(chǎn)品來說，igs格式文件劃分網(wǎng)格后會(huì)有很多重疊或缺失的曲面，這又會(huì)使網(wǎng)格的質(zhì)量降低。igs文件質(zhì)量較好時(shí)，優(yōu)先使用igs格式文件。導(dǎo)入Moldflow2010并進(jìn)行網(wǎng)格劃分和網(wǎng)格修正后的塑件模型如圖1所示，在劃分網(wǎng)格式，選擇雙層面網(wǎng)格，全局網(wǎng)格邊長選默認(rèn)值1.92 mm。

圖1 塑件模型的網(wǎng)格

1.2 對(duì)該塑件進(jìn)行充填+保壓+翹曲分析

在對(duì)塑件網(wǎng)格修正后，塑件的網(wǎng)格統(tǒng)計(jì)參數(shù)如下：

實(shí)體計(jì)數(shù)---------------

三角形 7 974

節(jié)點(diǎn) 3 987

柱體 0

連通區(qū)域 1

網(wǎng)格體積 7.905 5 cm3網(wǎng)格面積 104.475 cm2

邊細(xì)節(jié)-------------------

自由邊 0

共用邊 11 961

交叉邊 0

配向細(xì)節(jié)------------------

配向不正確的單元 0

相交細(xì)節(jié)------------------

相交單元 0

完全重疊單元 0

復(fù)制柱體 0

三角形縱橫比-----------------

最小縱橫比 1.155

最大縱橫比 5.816

平均縱橫比 1.545

匹配百分比-------------------

匹配百分比 95.2%

相互百分比 92.9%

由網(wǎng)格統(tǒng)計(jì)參數(shù)發(fā)現(xiàn)該3D模型的網(wǎng)格匹配百分比和相互百分比都在90%以上，說明網(wǎng)格的質(zhì)量比較好。

本文選擇的注塑原材料為Basell Australia公司生產(chǎn)的POLYPROPYLENES(PP)系列中牌號(hào)為Moplen EP341T(ZMA6170P)的 PP(聚苯烯)。該材料供應(yīng)商推薦的工藝參數(shù)為模具表面溫度40℃，熔體溫度220℃，其中模具溫度范圍是20℃～60℃，熔體溫度范圍是200℃～240℃。注塑機(jī)選用LG公司制造的，牌號(hào)為LGE30。對(duì)該塑件進(jìn)行充填+保壓+翹曲分析，工藝采用默認(rèn)工藝，即模具表面溫度40℃，熔體溫度220℃，充填控制和速度/壓力切換設(shè)置為自動(dòng)，保壓控制采用%充填壓力與時(shí)間，具體設(shè)置如圖2所示，冷卻時(shí)間指定為20 s。分析完成后，所有因素影響下總的翹曲變形如圖3所示。由于冷卻不均勻造成的翹曲變形程度如圖4所示。由收縮不均勻造成的翹曲變形如圖5所示。由取向因素造成的變形程度如圖6所示。從翹曲分析的結(jié)果中可以看出，該塑件的翹曲變形主要是由收縮不均勻所造成的，冷卻因素及取向因素對(duì)該塑件的翹曲變形基本上沒有什么影響。這與實(shí)際情況基本符合，所用的模具是沒有冷卻系統(tǒng)的鋁合金模具，選用的材料是不含填充物的材料，其取向?qū)βN曲變形的影響主要是由大分子取向所造成的的。可以通過優(yōu)化工藝參數(shù)來盡可能降低塑件收縮的不均勻性，進(jìn)而可以實(shí)現(xiàn)減小塑件翹曲變形的目標(biāo)。下一步要確定是哪些因素對(duì)塑件的收縮性能影響比較大，為優(yōu)化工藝參數(shù)提供相應(yīng)的依據(jù)。

圖2 保壓曲線設(shè)置

圖3 總的變形分布

圖4 冷卻不均勻的變形

圖5 收縮不均勻的變形

圖6 取向不均勻的變形

由分析可知，該塑件的翹曲變形主要是由收縮不均勻所造成的，冷卻因素及取向因素對(duì)該塑件的翹曲變形基本上沒有什么影響。這與實(shí)際情況基本符合，所用的模具是沒有冷卻系統(tǒng)的鋁合金模具，選用的材料是不含填充物的材料，其取向?qū)βN曲變形的影響主要是由大分子取向所造成的。可以通過優(yōu)化工藝參數(shù)來盡可能降低塑件收縮的不均勻性，進(jìn)而可以實(shí)現(xiàn)減小塑件翹曲變形的目標(biāo)。下一步要確定是哪些因素對(duì)塑件的收縮性能影響比較大，為優(yōu)化工藝參數(shù)提供相應(yīng)的依據(jù)。

1.3 對(duì)塑件進(jìn)行實(shí)驗(yàn)設(shè)計(jì)分析

現(xiàn)在需要對(duì)塑件基于Moldflow2010進(jìn)行實(shí)驗(yàn)設(shè)計(jì)分析，通過分析可以知道哪些因素對(duì)該塑件收縮性能有什么程度的影響。對(duì)塑件進(jìn)行實(shí)驗(yàn)設(shè)計(jì)分析時(shí)，在此選用的原材料與以上一致。實(shí)驗(yàn)設(shè)計(jì)分析輸入摘要如下。

DOE分析類型=Taguchi然后Factorial

因子數(shù)量 =3

Taguchi評(píng)級(jí)基礎(chǔ)=整個(gè)范圍

因子變化設(shè)置：

注射時(shí)間 =自動(dòng)

熔體溫度 Delta=20.00℃

展開/壓縮注射曲線=不變

模具溫度 Delta=20.00℃

保壓時(shí)間 =自動(dòng)

保壓曲線倍加器 =自動(dòng)

厚度倍加器 =自動(dòng)

質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)權(quán)重：

流動(dòng)前沿溫度差異=1.00

最大壁上剪切應(yīng)力=1.00

最大注射壓力 =1.00

最大鎖模力 =1.00

體積收縮率變化 =1.00

最大縮痕指數(shù) =1.00

制品總重量 =1.00

循環(huán)時(shí)間 =1.00

來自初始分析的因子中間值：

注射時(shí)間 = 0.756 s

熔體溫度 =220.000℃

模具溫度 =40.000℃

保壓時(shí)間 = 10.000 s

保壓曲線倍加器 = 1.000

厚度倍加器 = 1.000

要進(jìn)行分析的因子值范圍如表1所示。

熔體溫度/℃模具溫度/℃注射時(shí)間 /s保壓時(shí)間 /s保壓曲線倍加器厚度倍加器最小值200.00 20.00 0.63 9.00 0.90 0.95中間值220.00 40.00 0.70 10.00 1.00 1.00最大值240.00 60.00 0.77 11.00 1.10 1.05

體積收縮率標(biāo)準(zhǔn)權(quán)重如下：

因子等級(jí)權(quán)重(%)

注射時(shí)間 1 20.902 29

保壓曲線倍加器 2 20.087 40

保壓時(shí)間 3 15.243 70

模壁溫度 4 11.025 67

整體厚度倍加器 5 8.607 73

熔體溫度 6 5.998 13

要進(jìn)行分析的因子值范圍如表2所示：

表2 因子值范圍

由Moldflow2010實(shí)驗(yàn)設(shè)計(jì)分析的結(jié)果可以看出，注射時(shí)間對(duì)塑件體積收縮率的影響度約為20.9%，保壓曲線對(duì)體積收縮率的影響度約為20.1%，保壓時(shí)間對(duì)體積收縮率的影響度約為15.24%，模壁溫度對(duì)體積收縮率的影響度約為11%，塑件壁厚對(duì)體積收縮率的影響度約為8.6%，熔體溫度對(duì)體積收縮率的影響度約為6%。

注射時(shí)間對(duì)塑件收縮率的影響比較復(fù)雜，從分子結(jié)構(gòu)形態(tài)的角度來看，如果縮短注射時(shí)間則會(huì)增強(qiáng)分子的取向和結(jié)晶作用，取向作用會(huì)加大收縮而結(jié)晶作用則會(huì)減小收縮。當(dāng)注射速率較低時(shí)，增大料流速率有利于壓力的傳遞，使收縮率下降；隨著注射速率的提高，分子取向作用將會(huì)得到明顯的增強(qiáng)，增加了塑件的各向異性，進(jìn)而導(dǎo)致收縮率增加。保壓時(shí)間應(yīng)以澆口凝固時(shí)間為準(zhǔn)，如果比澆口凝固時(shí)間短，會(huì)出現(xiàn)保壓不足而導(dǎo)致熔體回流，進(jìn)而產(chǎn)生較大的收縮。當(dāng)模具溫度增加時(shí)，塑件的收縮率也會(huì)隨之上升。模具溫度過高時(shí)不僅塑件成型后的收縮率較大，塑件脫模后變形也較大，甚至容易出現(xiàn)溢料和粘模等現(xiàn)象。然而，當(dāng)模具溫度過低時(shí)，塑料熔體在模具型腔里的流動(dòng)性能較差，則易于出現(xiàn)短射、機(jī)械強(qiáng)度不足等現(xiàn)象。增加保壓壓力可以降低塑件的收縮率，同時(shí)塑件也會(huì)變得比較結(jié)實(shí)。保壓壓力與塑件的補(bǔ)縮是密切相關(guān)的，如果保壓壓力不足，則塑件會(huì)由于在冷卻收縮的過程中得不到補(bǔ)料而出現(xiàn)嚴(yán)重的收縮現(xiàn)象。保壓壓力過低會(huì)出現(xiàn)短射、收縮嚴(yán)重等問題，如果過高則會(huì)產(chǎn)生過保壓現(xiàn)象，使塑件脫模后的殘余應(yīng)力較大而產(chǎn)生變形。熔體溫度對(duì)塑件收縮的影響是比較復(fù)雜的：當(dāng)熔體溫度過低時(shí)不利于保壓曲線在型腔中的傳遞而導(dǎo)致保壓效果不佳，導(dǎo)致塑件出現(xiàn)收縮；當(dāng)熔體溫度較高時(shí)，則塑件冷卻所需的時(shí)間也會(huì)隨之增加，由于冷卻的時(shí)間較長，故塑件收縮的機(jī)會(huì)也會(huì)相應(yīng)的得到增加[1]。

2 依據(jù)實(shí)驗(yàn)結(jié)果優(yōu)化工藝參數(shù)

結(jié)合試驗(yàn)分析的結(jié)果，將對(duì)充填+保壓+翹曲分析的工藝參數(shù)進(jìn)行優(yōu)化，能較好的避免盲目性。將模具表面溫度改為30℃，熔體溫度改為210℃，充填控制自動(dòng)，速度/壓力切換自動(dòng)，保壓控制采用保壓壓力與時(shí)間，其設(shè)置如圖7所示。修改工藝后對(duì)塑件進(jìn)行充填+保壓+翹曲分析，分析后總的變形分布圖如圖8所示。工藝優(yōu)化后由冷卻產(chǎn)生的變形情況如圖9所示，由收縮產(chǎn)生的變形情況如圖10所示，由取向所產(chǎn)生的變形情況如圖11所示。

圖7 保壓控制曲線設(shè)置

圖8 工藝優(yōu)化后塑件總變形分布圖

圖9 工藝優(yōu)化后冷卻引起的變形

圖10 工藝優(yōu)化后收縮引起的變形分布圖

圖11 工藝優(yōu)化后取向引起的變形分布圖

由比較可以得知，工藝優(yōu)化后塑件的總變形量得到了較大的改善，總變形量由0.512 9 mm降到了0.371 5 mm。通過在Moldflow2010中模擬得到了優(yōu)化的結(jié)果，這樣的參數(shù)設(shè)置可以對(duì)現(xiàn)實(shí)生產(chǎn)進(jìn)行實(shí)質(zhì)性的指導(dǎo)，避免了工藝參數(shù)改進(jìn)的盲目性。兩次分析的結(jié)果都表明，該塑件的翹曲變形與冷卻和取向的關(guān)系不大，主要是由收縮造成的。將改進(jìn)后的工藝參數(shù)應(yīng)用到充填+保壓+翹曲中，分析結(jié)果與原來的結(jié)果進(jìn)行對(duì)比，看看目標(biāo)結(jié)果是否得到了相應(yīng)的優(yōu)化。如果改進(jìn)后的工藝參數(shù)使目標(biāo)結(jié)果變得更差，則說明參數(shù)修改的方向正好與目標(biāo)方向相反，可以通過反復(fù)模擬直到得到可以接受的結(jié)果為止。通過軟件的反復(fù)模擬代替在注射機(jī)上反復(fù)修改參數(shù)，可以提高工藝優(yōu)化的速度，降低了成本，且使操作變得更為簡潔可靠。從對(duì)收縮影響的因素分析結(jié)果看，本塑件還具備進(jìn)一步優(yōu)化翹曲變形的可能性。

3 結(jié)論

（1）在注塑成型工藝參數(shù)優(yōu)化過程中采用軟件進(jìn)行模擬分析是很有必要的，這能使得工藝參數(shù)的修改具有方向性，而不再是像傳統(tǒng)方法那樣僅憑經(jīng)驗(yàn)且具有不確定性，操作過程復(fù)雜。

（2）塑料工程領(lǐng)域長期處于快速發(fā)展的軌道之上，對(duì)塑料制品的品質(zhì)要求和生產(chǎn)效率要求也越來越高，CAE技術(shù)的引入和應(yīng)用是順應(yīng)時(shí)代發(fā)展，是未來塑料加工領(lǐng)域發(fā)展的必然趨勢。

（3）CAE技術(shù)的推廣有著重要的實(shí)際意義，作為技術(shù)人員有必要提高自學(xué)意識(shí)，以便于更好地跟上時(shí)代發(fā)展的步伐。

［1］陳艷霞，陳如香，吳盛金.Moldflow 2010完全自學(xué)與速查手冊［M］.北京：電子工業(yè)出版社，2012.

［2］洪劍城.基于Moldflow軟件的型腔各異模具流動(dòng)平衡優(yōu)化［J］.工程塑料應(yīng)用，2010，38（1）：35-37.

［3］屈華昌.塑料成型工藝與模具設(shè)計(jì)［M］.北京：高等教育出版社，2008.