以銑代磨工藝在實踐中的應用

摘要：分析280連桿加工過程中采用磨床磨平面和采用加工中心銑平面的工藝特點。以280連桿為例，采取已精銑代替精磨工藝，分析采用立式加工中心精銑連桿平面的工藝方法，以達到在滿足表面質量及形位公差要求的前提下提高生產效率的目的。

關鍵詞：280連桿；銑削工藝；磨削工藝；刀具；切削參數

引言

我公司280連桿兩平面采用精磨工藝，所使用設備為普通平面磨床，加工效率極低，且大小頭兩平面高度差值易受機床精度及人為因素影響。為提高280連桿兩平面加工效率和產品質量，采用精銑代替精磨工藝完成280連桿兩平面的加工。能夠以精銑代替精磨的產品種類較多，本論文以280連桿為研究對象，下文提到連桿即為280連桿，分析精銑連桿兩平面的工藝方法，通過加工試制和精度檢測，從中得出有益結論。

1.精磨工藝

280連桿主要加工工藝過程為：毛坯—銑基準面—鋸剖分面—剖分面加工—配重—磨齒—組裝—精磨平面—半精鏜—精鏜—裝小頭襯套—精鏜小頭襯套—組裝—稱重及調重—拆開—成品檢查。為保證滿足連桿兩平面最終要求，采用平面磨床進行加工，精磨平面工序如圖1所示，磨連桿兩平面，連桿大頭孔寬度尺寸84±0.11，小頭孔寬度尺寸116 ，

大頭孔平面與小頭孔平面高度差尺寸15.85±0.03，兩平面之間的平行度為0.02，所有加工表面的表面結構要求為：Ra1.6。

圖1

該工藝方案從技術上分析保證產品質量沒有任何問題，但精磨平面工序能力遠遠達不到年產量要求。因平面磨床磨削余量較小，精磨平面工序加工每根連桿需要（50-55）分鐘，再加上平面磨床年代久遠，故障次數多，屬連桿加工過程中瓶頸工序，無法滿足連桿產量的要求。

2.以銑代磨工藝方案的應用

為提高280連桿加工過程的生產效率，決定將原工藝方案采用精銑平面工序代替精磨平面工序，其它工序不變。將連桿兩平面的加工平移到龍門立式加工中心加工，在保證產品質量的前提下，可以提升連桿平面加工的生產效率。但是精銑平面工序相對復雜，需通過選擇定位裝夾方式、刀具及切削參數選擇、編制加工程序等工作后，才能進行連桿精銑平面工序加工試制。

2.1.定位裝夾方式

平面磨床磨平面是由磁盤吸住連桿夾緊的方式，而龍門立式加工中心銑連桿平面需制作精銑平面工裝，工裝如圖2所示，先以一面為基準加工另一面，采用螺栓調節及壓塊進行夾緊工件，壓緊部位如精銑平面工裝圖2所示，加工完一面后，連桿翻身夾緊桿身后加工另一面。

圖2

在壓緊過程中考慮到連桿裝夾容易變形，而兩平面的平行度要求又很高，故采取以下方法加以保證：在裝夾連桿時，在大小頭平面處各放一支百分表，在自由狀態下使其示數為0，壓緊工裝壓板，觀察示數變化，通過調整工裝下部可調螺栓對百分表進行回0，以保證連桿幾乎不發生變形

2.2.刀具及切削參數選擇

2.3.編制加工程序

根據精銑平面工序的加工要求及刀具、切削參數選擇，編寫適用于FANUC系統的加工程序。因程序段較長，在這只附程序開始段如下：

2.4.機加工質量檢測

采用精銑平面加工連桿兩平面，經測算，加工一根連桿只需要（20—25）分鐘，試制首件經檢查，各加工尺寸及加工表面的表面粗糙度均滿足產品圖紙要求，另外在三坐標上檢測連桿兩平面之間的平行度也滿足要求。

3.結論

原來連桿兩平面加工采用精磨工藝，加工兩平面單根生產時間為（50-55）分鐘，而采用了精銑工藝后加工兩平面單根生產時間為（20-25）分鐘，提升效率近1倍；在保證產品質量的前提下，解決了連桿生產過程中的瓶頸工序，提升連桿加工效率，提高公司連桿加工的生產能力，同時這次工藝改進的成功運用，也為其他結構相似的產品加工積累經驗。

參考文獻：

[1]《金屬加工》 2008年第15期 機械工業信息研究院

作者簡介：

羊炳光（1986-），男，助工，2009年畢業于江蘇大學機械設計及其自動化專業，工學學士，現從事機械加工工藝技術工作。