薄膜柔印水性油墨的篩選與應用

消費者對食品軟包裝的環保需求不斷提升，但在論及目前凹印工藝的環保特點時，總有些疑疑惑惑。凹印工藝的特點是采用金屬電鍍凹版和溶劑型油墨，而電鍍產生的廢水污染與溶劑型油墨的VOC影響，以及凹印因追求墨色厚實而墨量大，由此產生的產品溶劑殘留，總容易引起消費者的非議。

柔印因墨量比凹印減少1/2甚至2/3，墨層薄，干燥得比較徹底，產品溶劑殘留量大幅度下降，因而引起業內的興趣。但柔印溶劑型油墨同樣存在VOC污染，同凹印溶劑型油墨相比，只不過是50步與100步的差異。

柔印采用UV油墨是一種選擇。目前柔印標簽領域的工藝水平已經達到可以采用175線/英寸、最小網點1%的印版，漸變網印刷衰減到零而沒有硬口，即膠印與凹印一貫十分自豪的絕網境界。但是，該質量水平目前僅限于使用UV油墨。UV油墨價格過高，在標簽尤其是不干膠標簽領域，對UV油墨的高價格似乎還能承受，但在競爭更激烈的軟包裝領域，價格高昂的UV油墨幾乎沒有市場機遇。

據說柔印UV油墨已被列入環保油墨范疇，因為UV油墨中不含有機溶劑，沒有VOC污染。但是，UV油墨還是存在不少問題：油墨中的有些感光劑會產生污染，如ITX污染，印刷現場紫外線泄漏對操作人員的傷害，UV固化裝置能耗高，大量無用的熱能被排放，金屬抽風管燙得連手都放不上，UV燈管的有效壽命短，UV固化的成本明顯高于其他干燥方式。因此，將目前的UV油墨列于環保范疇，確實值得商榷。

柔印水性油墨是目前唯一能挑戰柔印UV油墨的產品。但是，水性油墨能達到UV油墨的印刷質量嗎？市場上各種良莠不齊的水性油墨如何篩選？達到UV油墨印刷性能的水性油墨在應用時需要注意哪些技術要點？業界對柔印水性油墨的種種質疑，其實也包含了印刷界與油墨界共同的企盼。

柔印水性油墨要達到的物理特性

為了達到柔印UV油墨的印刷質量，柔印水性油墨在下述各項質量指標中不能低于柔印UV油墨。

（1）在非吸收性承印材料上的附著。傳統的柔印水性油墨在紙張等吸收性承印材料上的附著是沒有問題的，當滲透吸收成為墨膜干燥的主要方式時，現今的大多數柔印水性油墨都可以達到要求。但是在非吸收性承印材料（如薄膜或鋁箔）上印刷時，墨膜中的水分無法通過承印材料滲透，墨膜如何在承印材料上固著，使墨膜對承印材料的黏附力大于3M的600或610型膠帶對墨膜的黏合力？即如何保證柔印水性油墨在非吸收性承印材料上的附著力，這是薄膜用柔印水性油墨的首要質量問題。

（2）在薄膜上印刷的顏色密度。UV油墨的色濃度很高，這是由于UV油墨很少含有有機溶劑，固含量高，其顏料比例較高，一般達25%。因此，同樣墨層厚度的油墨，UV油墨的色濃度給我們以很深刻的印象。柔印采用網紋輥上墨，墨量的穩定性與墨色的均勻性是其特長，但墨層比較薄，所以對相同墨層厚度下的顏色密度有很高的要求。

（3）墨膜的光澤度。柔印UV油墨的光澤度較高，很大原因是其固含量高，因此樹脂比例較大。柔印水性油墨要想達到這個標準，對樹脂的選擇及其比例的確認將是一個重要方面。

（4）墨膜的耐磨與耐刮擦性。表印油墨對墨膜的耐磨與耐刮擦性有特定要求，這同油墨中樹脂的硬度或添加劑的成分與比例有關。必要的耐磨和耐刮擦助劑，柔印UV油墨中具有的，柔印水性油墨中也應該具有。

（5）墨膜的耐熱粘連性。耐熱粘連是包裝印刷用油墨的重要特性之一，即國外同行常說的blocking測試。由于包裝印刷常采用輪轉印刷機卷對卷印刷方式，若墨膜的耐熱粘連性不夠，印刷成品卷料的正面與背面會因墨膜為媒介而粘連，業內所謂的背粘即如此。

（6）油墨的耐曬性。油墨的耐曬性檢測常用藍羊毛測試方法，主要檢驗油墨顏料的耐曬特性。

上述各項指標，在一般的水性油墨制造企業和成規模的包裝印刷企業，通過實驗室測試都是可以事先掌握的。這樣就能避免實際上機測試時有可能產生的誤判，事先做好預防。

柔印水性油墨的工藝特性

1.水性油墨pH特點及其穩定性

眾所周知，水性油墨所用的水溶性樹脂，必須將樹脂胺化后才能溶解于水，因此水性油墨中包含的水同我們日常用的水是有很大區別的。水性油墨偏堿性，其pH值一般在8.5～9.5，有些水性油墨的堿性很強，pH值甚至會達到或超過10.0。水性油墨的pH值會隨著周圍環境溫度的變化而改變，因此在水性油墨應用中，必須要定時監測pH值，就像溶劑型油墨每隔15～20分鐘就要用黏度杯測量黏度一樣。當水性油墨的pH值下降到規定值下限之外，其黏度會增高，干燥速度會增快，轉移性能會變差。因此必須及時添加油墨供應商提供的穩定劑（其實就是氨水之類的堿性添加劑），使水性油墨的pH值恢復到原有水平。目前水性油墨在實際應用中的pH值的變化曲線就像是一組鋸齒波曲線，以時間t為橫軸，pH值為縱軸，pH值隨時間的延伸而逐步下降，一旦添加了穩定劑，pH值又即刻回升，循環往復，一直處于波動之中。在實際運用中，按照這種方法實施的水性油墨pH值控制水平，就像鋸齒波曲線一樣不穩定。若要使其穩定，必須縮短pH值測定與穩定劑添加的時間，增加pH值測定與穩定劑添加的頻次。因此，國外在水性油墨應用中常采用水性油墨pH實時控制裝置，隨時測定，隨時添加，以維持水性油墨性能的穩定。

水性油墨要及時測定并調整pH值，這同水性油墨制造過程中的樹脂胺化技術有關。根據目前掌握的技術，丙烯酸樹脂胺化一般有三種工藝：一是有機胺工藝，二是氨水工藝，三是NaOH或NaHCO3無機堿溶液工藝。這 3種工藝在性能上相差很大，成本上也相差很大，在樹脂胺化后的穩定性方面差距更大。有機胺揮發慢，因此穩定性好，但價格貴；氨水便宜，但揮發快，必須及時補充；無機堿溶液價格便宜，也不揮發，但印刷性能差。

目前業內應用的水性油墨，基本上采用的是前兩種工藝中的一種，或將這兩種工藝結合起來，水性油墨胺化體系中既有有機胺，也有氨水，為的是兼顧性能與成本。

鑒定水性油墨胺化體系的實驗室方法：在沒有紅外光譜儀的條件下，我們常用在室溫下監控水性油墨pH值與黏度變化來推斷。以實際案例說明如下：待測CMYK四色水性油墨，在室溫下用3號察恩杯測定其黏度分別是1分44秒、2分55秒、2分05秒與2分18秒，pH值均是8.5；在實驗室敞開放置24小時后測定的黏度分別是1分50秒、2分40秒、2分30秒與2分10秒，pH值仍是8.5。該數據說明待測水性油墨的pH值特性穩定，排除了胺化體系中氨水的作用。48小時后復測pH值，分別是8.2、8.1、8.2與8.2，pH值有變化但變化不大，又排除了無機堿溶液的作用。胺化體系中有揮發，但揮發量不大，這符合有機胺的特性。至于兩次測定黏度數據的誤差，差別不是很大，可以認定是實驗誤差所致。

目前市售質量要求比較高的水性油墨，由于設計時已經計算了有機胺的揮發與印刷過程中新添加油墨的補充，基本上不用考慮pH值的波動問題，不必定時去監測pH值，也不必添加氨類穩定劑。

筆者曾經使用過一款pH值很穩定的水性油墨，其pH值保持在8.25～8.5，波動很小。這樣的水性油墨轉移性能穩定，黏度穩定（由于水的蒸發潛熱大，水性油墨中因水的蒸發而引起油墨黏度變大的概率極低，水性油墨黏度增高的主要原因往往是氨的揮發使pH值下降所致），因此色濃度穩定。

水性油墨pH值穩定性同實際印刷操作時的簡便性相關。一名用慣了UV油墨的印刷機長，若需要他在印刷過程中隔一段時間就去關注一下水性油墨pH值是否穩定，他一定會感到不適應。因此，篩選穩定的水性油墨以減輕一線操作人員的壓力，這本身就會使一線員工關注。

2.根據上墨機構特點確認的水性油墨黏度

柔印采用的是短墨路，網紋輥技術是柔印墨路的核心技術。同膠印與凸印的漿狀油墨長墨路相比，短墨路當然必須采用黏度較低的液體油墨，因此柔印油墨的黏度不能高。這是在業內通行的思維，差不多絕大多數業者都這么認為。

柔印機的上墨單元基本上采用三種方式：一是類似于凹版半浸在墨槽中，將網紋輥也半浸在墨槽中，由網紋輥的每一次旋轉從墨槽中汲取新墨；二是采用封閉式刮墨刀，也稱腔式刮墨刀，用電動或氣動墨泵將墨桶中的油墨吸上來；三是采用著墨輥與逆向單刮刀結構，先將橡膠類的著墨輥上墨，墨量大小可以通過調節著墨輥轉速與網紋輥轉速的不同步來達到，并經網紋輥計量，逆向刮刀再將多余的油墨從網紋輥上刮去。按照這三種不同的上墨機構，柔印需要的油墨黏度其實是不一樣的。第一種機構所使用的油墨黏度確實不能高，充塞于網紋輥網穴中的油墨轉移到印版上，需要版輥與網紋輥接觸時版輥上印版的局部變形，形成狹長的窄面將網穴中的油墨吸出，這同凹印機油墨轉移原理是一樣的。第二種機構需要用墨泵抽取油墨，因此油墨黏度大小受制于墨泵的吸力大小。第三種機構完全不必采用低黏度油墨，國內標簽業采用的柔印機一般都是此種機構，使用的大多是黏度高很多的UV油墨。

柔印UV油墨一般不采用黏度杯測量其黏度，往往采用旋轉黏度計，測量單位是dPa·s或mPa·s，換算關系為1dPa·s=100mPa·s。標簽業常用的柔印UV油墨的黏度約在10～16dPa·s；而目前常用的柔印水性油墨的黏度，用3號察恩杯測定為22～40多秒，用旋轉黏度計測定的數據則在0.4～3.5dPa·s。由于該數據已處于旋轉黏度計的測量下限，可見測定數據已經很不準了，但數據趨勢還是能說明一些問題：目前柔印水性油墨的黏度大大低于柔印UV油墨。

油墨黏度同墨路結構的特點是密切相關的。例如同為UV油墨，由于膠印同凸印相仿，都是采用長墨路，用10多根勻墨輥、串墨輥、著墨輥將油墨打勻后轉移到印版上，因此油墨可以很黏，不然其很難在多根墨輥間轉移。因此，墨路結構相似的膠印與凸印UV油墨往往也可以通用。但柔印UV油墨則不然，為了將儲存在網紋輥網穴中的油墨吸出，油墨必須類似于凹印工藝那樣采用低黏度，否則難以被吸出。但由于網紋輥網穴的特點同凹印電雕版的倒棱錐形網穴有很大不同，因此柔印油墨的黏度又沒有必要像凹印油墨那樣低。國外在研制柔印UV油墨時，當年正是選擇了合適黏度的單體樹脂，才使柔印UV油墨達到了今天的境界。同理，柔印水性油墨的合理黏度可以同UV油墨相仿，而不必刻意去追求低黏度。試想一下，柔印機的上墨機構相同，僅僅干燥機構不同，既然如此，我們有什么必要去降低柔印水性油墨的黏度呢？

采用低黏度油墨的凹印與柔印有一個明顯的質量故障，即水波紋，解決水波紋的常規思路是提高油墨黏度，或降低墨層厚度。10多年前，為了解決柔印的水波紋，我們還不得不將一色的印版分作兩色來疊印，兩色較淺墨層的疊加可以有效解決柔印的水波紋。但是采用UV油墨印刷的柔印產品，不管是精細的柔印標簽還是墨色厚實的柔印屋頂包紙盒，從來就沒有出現過水波紋。水波紋的案例很好地說明了油墨黏度的重要性。

過低的油墨黏度同網點擴張過大有關，這個問題在吸收性承印材料上還不明顯，但在非吸收性承印材料（如薄膜）上的作用就很明顯。圖1和圖2是柔印UV油墨和柔印水性油墨印樣的網點對比，這兩個印樣的承印材料都是透明薄膜，采用藍墨表印，沒有用白墨襯底，圖中的白底是拍攝圖片時用白紙做的襯底。這兩個印樣的印刷條件相同，兩個壓力（上墨壓力與印刷壓力）的調節也相同，且采樣均是相同位置的30%平網。圖1和圖2顯示：相鄰網點間的空白區域，UV油墨的樣品要大，水性油墨的樣品要小。換言之，水性油墨的網點擴張大，UV油墨的網點擴張小。而且水性油墨印刷的網點，中間顏色特別深，四周變淺。這說明水性油墨網點周圍的墨跡擴散了，網點面積增大了，而UV油墨網點則沒有明顯的擴散。若采用分光密度儀測量網點擴大，也能很直觀地得到這個結論。這其中的主要原因，就是油墨黏度。

有必要在論述黏度指標時順便指出：“油墨黏度低一些對解決柔印堵版故障有利”的論點是似是而非的。這種感覺來源于柔印溶劑型油墨印刷中在解決堵版故障時的一些經驗：當油墨用溶劑稀釋后，如果溶劑用得恰當，稀釋后的油墨表面張力有了明顯改變，柔印堵版故障就可以緩解。但這是油墨同印版表面張力配合的結果，而不是降低油墨黏度的結果。這個結論可以用反例來證實：如果換用其他溶劑來稀釋，未必一定能解決堵版故障，很可能印品顏色密度下降，堵版故障照舊。

3.水性油墨的色濃度

柔印產品的質量可以同膠印與凹印媲美，現在對這一點懷疑的人是越來越少了。柔印標簽產品代表了柔印質量的高端水準，印版加網線數達到了175線/英寸，最小網點1%，漸變網可以衰減到零，柔印的高光小網點印刷質量完全不輸于膠印與凹印。由于沒有膠印水墨平衡中水的干擾，在印刷網點的完整性與平服性方面，柔印更勝一籌。因此，在相同圖案下，柔印印品比膠印印品層次更豐富，墨色更飽滿，立體感更強。

但是，柔印印品的質量受制于網紋輥技術，為了達到印版的高加網線數，網紋輥也必須要采用高線數，而根據網紋輥技術中網穴深度與網穴開口的最佳比例，當網紋輥高線數時，其儲墨量會相應下降。此時，若在同一印版上既要追求高加網線數，又要追求印品的高顏色密度，就必須要提高油墨的色濃度，簡言之，要提高油墨的顏料比例。

現在已經知道，柔印UV油墨的顏料比例一般在25%，柔印水性油墨的顏料比例一般在20%，柔印溶劑型油墨的顏料比例也在20%左右（比凹印溶劑型油墨10%左右的顏料比例高了近1倍）。由于柔印溶劑型油墨的表面張力普遍比柔印水性油墨要低，其從印版上的轉移率要稍差些，相同顏料比例的溶劑型油墨的顏色密度要稍低于水性油墨。因此，對柔印水性油墨在色濃度方面的要求，只是將現有的顏料比例再提高些，而不必篩選顏料。目前柔印水性油墨的黏度比較低，還沒有達到柔印UV油墨的水平，因此只要適當提高顏料比例，既提高了水性油墨固含量，又適當提高了水性油墨黏度，這并不是一件很困難的事。

鑒定油墨色濃度可以采用柔印展墨輥，即用按一定BCM數值配置的網紋輥對承印材料進行展色，再用分光密度儀測定顏色密度。柔印企業常用的顏色密度數據為：在BCM值為1.8的條件下，C在1.3左右，M在1.2左右，Y在0.9左右，K在1.4左右，已經可以應付生產局面了。請注意：這是對英制單位而言，若采用公制單位cm3/m2，換算關系為1BCM=1.55cm3/m2。

如果通過提高水性油墨顏料比例使顏色密度增加，達到并超過柔印UV油墨現在的水準，且顏料的增加又不會影響油墨的流平性，這對印刷企業來說更好。因為目前市售的水性油墨表面張力均比UV油墨要高，油墨轉移率要更好些。在相同顏料比例、相同油墨黏度條件下，水性油墨達到并超過UV油墨色濃度并不是不可能的事。

4.水性油墨的干燥速度

水性油墨組成中，水分大約占50%以上，而普通水25℃時的蒸發潛熱高達1043千卡/磅，是乙醇蒸發潛熱240千卡/磅的4倍以上，因此業內的共識是：水性油墨干燥需要更多的能耗。

其實，水性樹脂在胺化過程中，其蒸發潛熱、蒸發速率都已發生了顯著變化，因此不論是水性溶液或水性乳液，均已不是原來意義上的水了。在柔印機上水性油墨一般采用紅外或熱風干燥方式，并不需要特殊的裝置。只要柔印機的干燥裝置可以使用溶劑型油墨，那也一定可以使用水性油墨。筆者在國外看到過使用水性油墨的柔印機，在干燥裝置和干燥性能方面并沒有做特殊處理。

改變柔印水性油墨的干燥特性，業界以前曾經大量使用有機溶劑，筆者當年使用英國水性油墨時嫌干燥速度過慢，供應商提供的建議是添加干燥速率達203（相對于正丁酯的干燥速率100）的乙醇，干燥速度是提上去了，但有機溶劑含量超過了水性油墨標準規定的5%上限，且對環境的VOC影響也上去了。現在我們已經知道，合理的方法應該是調整水性乳液，選擇干燥速度合適的水性乳液是首選。

鑒別柔印水性油墨中是用有機溶劑來調節干燥快慢，還是用調換水性乳液來改善干燥性能，最直觀、最簡便的辦法是采用氣相色譜檢查，計算有機溶劑總量。

測定水性油墨初干長度是評估水性油墨干燥特性的一種常用且有效的方法。該方法原先用于測定凹印溶劑型油墨的初干性，行業標準的數據是30秒后的轉移長度為10～60mm。柔印水性油墨初干長度的檢驗，往往以一種特定的柔印溶劑型油墨為相對標準，利用雙槽刮板細度計，使其在相同時間內達到相同長度就可以了。理由很簡單，目前的柔印機熱風干燥系統，使用水性油墨的干燥裝置與使用溶劑型油墨的干燥裝置沒有很大的區別。尤其是針對薄膜印刷的柔印機干燥系統，為了避免承印材料受熱變形，對提高烘干溫度與延長烘道長度是慎之又慎的。

若柔印水性油墨干燥過快，則油墨在轉移到承印材料上之前就黏附在印版上，這是必須避免的。但是這個問題牽涉到柔印堵版問題真正原因的探討，筆者認為還不能輕易就此下結論。好在水性油墨比溶劑型油墨干燥更快的案例很少，相反，由于水性油墨慢干造成墨膜過嫩，因而耐磨和耐刮擦性，以及耐沖擊性不達標的案例卻不少，因此按柔印溶劑型油墨的初干長度來確認柔印水性油墨的初干長度將很重要。

調節水性油墨干燥的快慢，主要應該選擇不同性能的水性乳液，但水性乳液的選擇又相關水性油墨在薄膜上的附著力，這就牽涉到水性乳液的混配技術。水性乳液的混配技術，才真正是水性油墨技術的核心。

5.水性油墨的表面張力

就像凹印工藝無法避免刀絲故障一樣，柔印工藝最擔心的質量問題就是堵版。排除其他工藝條件，在油墨與印版的配合方面，柔印油墨無法從印版上徹底轉移，或多或少地滯留在印版上，這是造成堵版故障的三大原因之一。

根據我們現在所掌握的數據，我們要求柔印油墨的表面張力與印版表面能（也稱印版的表面張力）要盡可能接近。由于對油墨在印版上的潤濕性有要求，因此要求油墨的表面張力略低于印版的表面能，使油墨與印版的接觸角θ小于但接近于90°。這樣的配合，既可以避免印版不著墨，又可以避免因油墨在印版上黏滯而造成的堵版。

因為是油墨同印版的配合，所以一般有兩種做法：一是調整印版，二是調整油墨，從而達到需要的選擇。目前國內柔印界最常用的印版主要來自于杜邦、富林特以及日本公司的幾種，據測定，印版的表面能差異是比較大的，這同印版的材料配方有關，也同洗版溶劑的性能有關。選擇并改善制版過程中印版表面能的穩定性，這項工作在業內已經逐步展開，因此用油墨表面張力的可調節與之配合，是我們在篩選適用的柔印水性油墨時必須要做的一項工作。

測定柔印水性油墨表面張力一般采用液體表面張力測定儀，筆者使用過德國KRUSS的K100，效果很不錯，在篩選油墨方面作用很大，對油墨性能改善也有很大幫助。

水性油墨的表面張力同下述材料有關：水性溶液、水性乳液、助溶劑、助劑等。同溶劑型油墨不同的是，在共沸點特點作用下，水性油墨的表面張力設計要比溶劑型油墨困難些，而且即使同一款水性油墨，CMYK各色的表面張力也會有明顯差異，因此需要大量的實驗室計算和試驗工作，常規的市場應用往往建立在大量實驗和試用基礎上。筆者主張在試用前做一定的數據測量與分析工作，以避免盲目試用造成大量材料的損耗。

有必要指出一個關于柔印堵版的認識誤區：不少業內人士（包括不少國外人士）認為柔印堵版是由于油墨干得太快，來不及轉移到承印材料上，就已經干在印版上了，因此解決柔印堵版的措施是讓油墨慢干。支撐這種理由的一個案例是UV油墨：UV油墨在沒有經過UV固化以前一直是濕潤的，那么，UV油墨不容易堵版是不是就是這個原因呢？該結論貌似有理，但細想則不然，UV油墨雖然堵版現象要少一些，但實際上還是存在堵版，堵版時UV油墨在印版上并沒有固化，但仍然黏滯在印版上，這說明干燥同油墨在印版上的黏滯沒有必然的因果關系。而且柔印溶劑型油墨與水性油墨在實際使用中，如果僅從降低油墨干燥性能來解決堵版問題，墨膜中殘留的水分或高沸點有機溶劑過多，就會存在墨膜過嫩、墨膜對薄膜的附著力下降、墨膜耐抗性下降的風險。

柔印水性油墨應用的其他細節

薄膜柔印水性油墨在應用中有幾個問題是必須要注意的。

1.柔印水性油墨在薄膜上的附著，核心技術是選用合適的水性乳液

目前包裝印刷業使用的薄膜有極性與非極性兩大類，因此針對不同極性的薄膜選用不同的柔印水性油墨是必不可少的。

前幾年，當凹印油墨從苯類溶劑向非苯類溶劑過渡時，業內曾經有過一個爭議：究竟是開發一種可以適應所有薄膜的油墨為好，還是針對不同極性的薄膜開發不同的油墨為好？前一種方案可以歸納并減少油墨品種，使用戶積壓的殘墨最少，這樣可以節約油墨庫存。后一種方案的不同油墨有不同的價格，針對不同薄膜可以用價格最合理的油墨，可以節約油墨成本。后一種方案其實還牽涉到包裝印刷企業的產品競價和市場爭奪，筆者是支持后一種方案的。這個觀點同樣也適合于柔印水性油墨。

柔印水性油墨在薄膜表面附著，要求薄膜表面張力在38mN/m以上，若薄膜表面張力不達標，必須事先對薄膜進行電暈處理，或底涂合適的涂層以改變薄膜本身的性能。

在已經處理過的薄膜表面印刷，若要油墨的附著力高，必須要符合三個條件。一是水性乳液的樹脂特性必須與薄膜特性相近，水性油墨在轉移到薄膜上的瞬間，應該對薄膜有一個微溶階段。就像溶劑型油墨在薄膜上的附著一樣，油墨同薄膜相似相近而達到相溶，符合溶解性第一特點：極性相近原理。微溶階段其實就是在薄膜表面建立錨固點，建立墨膜可以附著其上的根基。二是墨膜在薄膜表面的潤濕，這種潤濕能力越強，錨固點越多。三是細密而堅固的墨膜，將各錨固點有效連接。

因此，選用不同的水性乳液，以應對不同特性的薄膜，及維持最低的油墨成本。除非各種水性乳液的價格相同，才可能采用同一水性乳液應對各種薄膜。

2.注意干燥后的墨膜表面張力

國內油墨行業有一個行業標準，要求油墨干燥后墨膜的表面張力大于38mN/m，這是為保證油墨疊色率建立的一個重要基石。多色印刷中后一色墨在前一墨膜上的相疊，光油在墨膜上的相疊，均離不開這個基石。檢測這個數據的方法比較簡單，一支電暈筆即可；但改善這項性能還需從水性油墨配方著手，這是大意不得的。

3.印刷完成后水性油墨的回收

UV油墨的回收很容易，但若改為價格便宜許多的柔印水性油墨，生產中就需注意及時回收和儲存。墨槽需涂布特氟龍，清理時不使其黏附油墨，避免浪費。

4.注意鬼影（ghosting）的預防

不管網紋輥與版輥的速度差異如何，UV油墨印刷中是沒有鬼影的。而柔印水性油墨與柔印溶劑型油墨一樣，若網紋輥與版輥在速度配合上有異，很有可能會產生鬼影。因此，在生產中需要加以預防。

用柔印水性油墨挑戰柔印UV油墨，這在降低產品成本方面對包裝印刷業有著極大的誘惑。這個方案在國外已有成功的案例：美國柔印標簽業大部分都采用水性油墨，而不是UV油墨，成本大幅度下降了，操作人員也沒有感到很大的不方便。但是由于美國印刷業的產品質量在我們國內同行中的口碑并不好，國內印刷業對采用這一方案始終舉棋不定。其實如果具體地對柔印水性油墨與UV油墨逐一比較，我們就會發現，柔印水性油墨還是存在許多勝出空間的，關鍵在于其性能的改善和油墨配方的調整。衷心地希望國內油墨界能早日攻克這一難關，消除印刷界對柔印水性油墨的質疑，推動其在薄膜印刷中的應用。