箱梁鋼筋整體加工入模施工的關鍵技術

武春娥

(山西路橋集團國際交通建設工程有限公司，山西太原 030006)

隨著我國公路建設事業的不斷深化發展，公路工程的施工工藝與施工技術也日趨完善，預制箱梁采用鋼筋整體加工入模法施工，可以解決傳統施工工藝中模板工程與鋼筋加工工程相互干擾的問題。

1 工藝原理

通過對傳統工藝(箱梁鋼筋綁扎、模板安裝都在箱梁預制臺座上進行的工藝)進行分解，將傳統施工工藝中的鋼筋綁扎工序分解到鋼筋加工場，在鋼筋加工場完成底板、腹板整體式鋼筋和頂板整體式鋼筋的綁扎后，用整體式鋼筋吊裝架解決吊裝過程中的吊裝穩定和吊裝平衡問題，然后鋼筋整體吊裝入模。

2 施工的優缺點

該技術在一定程度上解決了移動模架現澆梁施工方法中均為流水作業的缺點，實現了部分工序的同步作業，縮短了施工周期，優化了施工工藝，豐富了施工手段。與傳統的作業方法相比，減小各工序間的干擾，對整體進行統籌分配更加合理、平衡，銜接緊密，提高了生產效率。運用整體式鋼筋吊裝架配合龍門吊進行吊裝，使吊裝入模工藝更加安全、完美。

3 施工工藝流程及操作要點

3.1 施工工藝流程

施工工藝流程見圖1。

3.2 操作要點

3.2.1 施工準備

1)技術準備;2)人員準備;3)施工機械準備;4)原材料準備。

3.2.2 箱梁預制臺座施工

箱梁預制臺座縱向按二次拋物線設置，在跨中設置向下的反預拱度，上鋪鋼板作為箱梁預制時的底模。臺座內部橫向設有預埋PVC管，作為下對拉絲桿的預留通道，用于側模下端的定位和緊固。

3.2.3 模板制作和安裝

模板要滿足以下要求:1)具有必須的強度、剛度和穩定性。2)模板板面光滑平整，接縫嚴密，確保在強烈振動下不漏漿。3)裝拆容易、施工操作方便，保證安全。模板制作完成后，先在箱梁預制臺座上安裝側模，待底板和腹板的整體鋼筋吊裝入模后再安裝內模。由于鋼筋是整體式加工入模，腹板混凝土振搗用插入式振搗器較為困難，所以在側模上應安裝附著式振搗器。

圖1 箱梁鋼筋整體加工入模施工工藝流程圖

3.2.4 鋼筋加工場建設

鋼筋加工場建設體現符合標準、節約用地、節省投資、環保節能、合理實用的原則，符合施工使用要求。鋼筋加工場內根據施工進度和實際需要設置箱梁底板、腹板整體式加工臺座和頂板鋼筋整體加工場地，頂板鋼筋整體加工場地施工較為簡單，原地面充分壓實用低標號混凝土做硬化處理、加以整平即可。

3.2.5 箱梁制作

1)底板、腹板整體式鋼筋臺座制作，整體式鋼筋臺座結構示意圖見圖2。a.先進行原地面整平，LT622B壓路機錯輪碾壓4遍，保證不翻漿下沉，再鋪20 cm砂礫錯輪碾壓4遍。b.在碾壓好的場地上用C15混凝土整平硬化。c.支立鋼筋臺座澆筑模板，鋼筋臺座的大小尺寸和預制臺座保持一致。模板內部橫向每隔1 m預設一道PVC管道作為對拉絲桿的預留孔道，用于整體式鋼筋工作架的下部固定。d.用C25混凝土澆筑鋼筋臺座，澆筑時在臺座的頂面四周預埋5 cm角鋼，頂面內部每隔1 m橫向預埋一排Φ12短鋼筋。e.用3 mm厚鋼板進行臺座頂面鋪裝，并與預埋的角鋼和鋼筋焊接牢固，打磨光滑。f.在底模鋼板上縱向通長焊接兩根φ10圓鋼，兩圓鋼焊接順直，距邊線20 cm的距離平行分布中線兩側，以方便箱梁底板鋼筋綁扎及混凝土墊塊的安裝。

2)底板、腹板整體式鋼筋工作架制作。整體式鋼筋的綁焊在工作支架的協助下完成。a.按圖3在鋼筋加工場完成1號筋，2號筋，3號筋的加工(工架內側為3號筋，外側為2號筋)，將1號筋縱向按1.5 m左右的距離均勻分布，并以同臺座垂直的方向與臺座側面貼死，2號筋、3號筋以圖3連接方式進行內外側焊接固定，處于腹板位置的3號筋同時要起到預制箱梁腹板鋼筋準確定位的作用。b.工作架制作好后使其緊貼臺座用對拉桿將其下部固定，上部用4號筋按縱向2 m左右的距離固定，防止工作架綁扎時受擠壓變形，其兩端的卡口剛好能卡入2號筋。c.工作架定位后經試驗、監理檢測、驗收后投入使用。

圖2 整體式鋼筋臺座結構示意圖

3.2.6 鋼筋加工并制作整體式鋼筋、正彎矩波紋管安裝

1)整體式鋼筋制作。a.鋼筋加工前認真閱讀圖紙，掌握圖紙設計要點。b.進行屈服強度、抗拉強度、伸長率和彎曲性能試驗及焊接性能試驗。c.按不同等級、牌號、規格及生產廠家分批驗收、堆放，設立標志。保護鋼筋不受機械損傷及產生銹蝕和表面破損。d.加工鋼筋按圖紙和施工規范要求在底板、腹板工作臺座和頂板預留工作場地上綁扎，完成底板、腹板整體式鋼筋和頂板整體式鋼筋的制作。2)正彎矩波紋管安裝。箱梁底板、腹板整體式鋼筋綁扎完成后，在整體式鋼筋上進行正彎矩波紋管的安裝定位，安裝定位時要注意以下幾個方面:a.波紋管應與鋼絞線束配套，預留工作長度。b.波紋管定位準確、線性順暢、圓滑，澆筑時不上浮。c.波紋管管節連接平順、牢固，接頭進行處理，保證不漏漿。

3.2.7 整體式鋼筋吊裝入模

1)制作吊裝架。a.用Φ22鋼筋焊接制作呈三面結構的鋼筋骨架，使其與腹板鋼筋外側的頂部寬度一致，斷面為正三角形，每兩根骨架鋼筋之間每隔40 cm用剪力筋焊接連接。b.底面兩側按1.5 m的間隔距離安裝吊鉤，頂面靠近兩端的部位分別焊接兩個間距3 m的吊環以滿足吊裝使用。2)吊裝架驗收檢查及安全吊裝入模。a.組織試驗和監理人員對吊裝設備、吊裝架進行檢查驗收，安全驗收合格后準備吊裝。b.用吊裝架對底板、腹板整體式鋼筋進行吊裝入模，吊裝時整體式鋼筋骨架上增加臨時橫撐及固定鋼筋，待整體式鋼筋安全吊裝完畢，準確入模定位后再予以拆除。c.安裝內模。d.用吊裝架對頂板整體式鋼筋進行吊裝入模。e.進入預制箱梁的下道工序。吊裝架結構示意圖見圖4。

圖3 鋼筋工作架結構示意圖

圖4 吊裝架結構示意圖

4 質量控制

4.1 原材料的質量控制

1)掌握材料信息，選擇產品質量好、有信譽的供貨廠家。2)施工隊、材料部和試驗室相互配合，做好材料進場的檢查驗收工作，嚴把材料質量關。3)各種進場的原材料應出具其合格證書，確保使用過程的質量和安全。

4.2 對施工過程中實行質量管理控制

1)嚴格執行三級技術交底制度，通過技術交底，使施工任務明確，施工過程更加條理有序。2)對工序要點的控制。對施工中的關鍵工序，派專人進行監督檢查，進行過程跟蹤控制，隨時檢查其質量性能是否滿足要求。3)施工中組織做好自檢、互檢和交接檢工作，并認真執行監理報驗程序，對成品、半成品嚴格按照評定標準要求的頻率及允許誤差進行檢驗，及時排查質量隱患，從而充分確保質量管理的過程控制有序有效。

5 效益分析

1)該方法采用鋼筋集中加工綁扎、整體運輸吊裝入模，其先進性體現在保證施工質量的前提下加快了施工進度、縮短了工期、降低了管理成本，節約了傳統施工過程中產生的大量人工設備費用。2)先進的生產工序，使得原材料因地制宜、合理利用、減小了浪費，符合現代科學管理體系。

6 社會效益

1)通過該技術在工程中的成功實踐，樹立了良好的企業形象，為項目完工起了積極推動作用，對高速公路建設的發展做出了積極貢獻。2)該方法在工地的順利推廣有效地解決了箱梁施工中各工序間相互干擾影響施工進度等難題;該工法流水作業，工效高，節約了大量勞動力，在按期完成施工任務、降低施工成本的同時保證了施工質量，該技術在公路工程施工中值得廣泛推廣和應用。

7 結語

我們現代使用這種施工方法，不管從社會的角度還是經濟上，都有很大的提升、改變，解決了傳統施工方法的不足，為將來橋梁施工探索了新的施工方法，節約成本，縮短工期，加快施工進度，為施工工期掙得一定的時間，這種施工方法在我們交通建設中值得學習利用。