φ3000蒸汽煅燒爐增加預混器

李志全，王井來

（唐山三友化工股份有限公司，河北 唐山 063305）

1 項目實施背景

重堿水分≥9.5%時遇到溫度較高的加熱器壁就會黏結成為堿疤，影響換熱效果。為此，在重堿送入煅燒爐前，必須先加入一定量的返堿（即成品純堿）以降低其水分，防止爐內加熱管結疤。φ3000重堿煅燒爐是公司95年擴產投用的，爐頭設備占用原廠房的樓梯間緊湊布置而成。采用具有推料和混合雙重功能的進料混合機工藝，實踐證明該工藝設置在生產中極易造成進料混合機的葉片和爐頭加熱管結疤。通過改進，φ3600重堿煅燒爐采用獨立預混器完成濕重堿、返堿的混合，然后由進堿絞龍送入爐內，該工藝設置能夠確保進料絞龍及爐內加熱管不結疤。

2 增設預混器的工藝流程改造

2.1 改造前工藝流程

重堿經卸料器進入皮帶機，水平輸送至氣封轉動閥進料口，再送入進料混合機，與返堿邊混合邊推進到煅燒爐內。返堿由返堿刮板取出后經返堿加料器、返堿螺旋輸送機、堿塵閥進入進料混合機。

2.2 改造后工藝流程

重堿經卸料器進入皮帶機，以17°傾角輸送至四樓，再經半圓溜槽進入重堿氣封轉動閥送入預混器，在預混器內與來自返堿刮板經星形下料器計量的返堿充分混合后再經進料混合機送入煅燒爐內。重堿與返堿在預混器內反應后生成的氣體經預混器出氣管進入出氣箱。旋風分離器分離下來的堿塵經堿塵螺旋輸送機、堿塵溜管、堿塵閥送入預混器。見圖1。

3 設備改進

3.1 新增預混器

預混器載荷20t，因布置于三樓，需對一～三層鋼筋混凝土梁柱框架進行加固。為預混器及電機、減速機新增兩個主梁及多個次梁，土建平面與其它預混器相同。利用原鋼基礎平面高于樓板500mm的空隙，實現系統的不停產先期土建施工。

預混器規格為1 850×1 275×5 800mm。

改造中氣封轉動閥位置保持不變，預混器出料口位置確定后，對應改造原進料混合機進料口，保持中心垂直并制作法蘭連接溜管。

返堿加料器進口溜管縮進后整體抬高，改變預混器頂部連接位置，因返堿加料器偏離預混器中心，需將其偏轉一定角度并確定轉向保證落料位置。

根據旋風分離器料腿位置，制作縮短的堿塵絞龍，再根據堿塵絞龍下料口的位置確定堿塵閥與預混器的連接部位。

3.2 重堿輸送皮帶

重堿輸送皮帶機尾高度不變，機頭由三樓抬高至四樓。皮帶棧橋跨度增加至14m，因現場環境極其復雜，整體重量過高不能預制好一次吊裝完成，需提前現場制作。機頭及電機、減速機基礎采用在廠房內主梁植栓方法。其它各段采用鋼制基礎。旋風分離器基礎上移，為重堿輸送皮帶機頭安裝及檢修創造條件。

原皮帶采用電動滾筒，生產中因現場環境溫度高，散熱通風差等原因造成電機易燒毀，檢修費時費力。現采用ZQ型減速機，電機與減速機直聯，且機頭部分高度上升至四樓地面以上利于檢修和維護保養。

3.3 重堿氣封轉動閥

原重堿氣封轉動閥采用擺線針輪減速機，聯軸器用尼龍棒直聯。改為了鏈傳動方式，原電機、減速機不變。降低了更換電機時的找正精度，節約檢修時間。

4 改進效果查驗

4.1 改造前工藝指標及蒸汽消耗調查

表1 改造前調查表（數據來自生產網）

4.2 改造后工藝指標及蒸汽消耗調查

表2 改造后調查表（數據來自生產網）

4.3 調查結論

對比進爐蒸汽壓力、溫度及出堿、出氣溫度、蒸汽消耗等指標數據均比較接近情況下，平均作業量（蒸汽流量）上升4.8t／h，生產能力提高96.5t／d。

停車檢查進料混合機及煅燒爐內部加熱管結疤狀況大大好轉，系統停車清理次數減少生產周期延長；出氣箱清理周期由一個月延長至一年。

5 結 語

項目是在長9m寬7m高10m空間完成的組合設備緊湊布局，設備平臺、支架等交叉立體施工。完成了皮帶棧橋、旋風分離器、出氣箱、預混器等大型設備吊裝，及皮帶機、刮板減速機、堿塵絞龍、氣封閥等設備安裝，各溜管拼裝等諸多復雜工作。此項技術改進對φ3000米重堿煅燒爐增產具有重要意義。