精磨斜面上V形槽的在機檢測量具設計

陜西漢中漢川機床集團公司（723003）張 偉 王惠明 李 寧

1.問題的提出

圖1

2.原工藝分析

3.改進工藝分析

（1）裝夾方式調整 針對原工藝和檢測手段的缺陷，我們調整了工件的裝夾方式，并設計出合理的量具，能夠在機檢測工件是否滿足公差要求，磨削工藝趨于完善。具體做法是：工件先平磨出前后上下四個平面并且保證平行和垂直均小于等于0.01mm；上5°專用磨胎，磨成上下斜面；正弦磁盤旋轉45°，墊相應標準量塊，以工件A面為基準，工件側邊與磁盤定位邊之間墊5°標準斜塊，磨成90°V形槽，如圖2所示。

圖2

（2）量具設計 磨削過程中，V形槽的尺寸測量直接在機床上進行，檢測V形槽中心相對A面距離（28±0.02）mm尺寸，其量具設計如圖3所示。

圖3

組兩副尺寸24mm的標準量塊置于平臺，量具兩端φ8mm圓柱外圓與量塊上平面相切，旋轉校對φ8mm圓柱軸線與平臺的距離，將百分表設零（即φ8mm圓柱軸心線與平臺之間的距離為標準尺寸28mm=（24+8/2）mm）。測量時，以量具φ8mm圓柱與V形槽相切，旋轉圓柱，借助百分表校對圓柱軸心線至磁盤表面（即A面）的距離，百分表示值與設零值對比，即可精確測出尺寸28mm的偏差值，檢測示意如圖4a所示；對于尺寸 的測量，使用量具如圖5所示，在平臺上放置Sφ6mm的標準鋼球，量具百分表下端平表頭與鋼球頂相切，量具下端面和平板貼合，將百分表設零。測量時，在V形槽中放置一顆Sφ8mm的標準鋼球，使量具平表頭和鋼球頂相切，端面和工件斜面緊密貼合，即可測出球頂相對斜面距離尺寸6mm的偏差，檢測示意如圖4b所示。

圖5

4.結語

生產實踐證明，通過工藝和量具的更新，省去了零件裝夾和檢測、調整的大部分時間，提高了生產效率且加工精度大幅提高，零件的一次加工合格率達到100%。徹底解決了此類零件的磨削難題，實現了復雜零件加工由難而易的合理轉變！