2問技術

莫純 甄文媛

技術水平不高和創新能力不強，一直是限制中國自主品牌汽車發展的主要障礙。中國汽車企業需要品牌戰略，其中首先要突破的是核心技術關。

傳祺一直號稱在C級車的平臺上開發出來的，何以證明？在記者問到這個問題時，廣汽乘用車公司公關部長劉浩源、銷售部部長肖勇就研發平臺、生產平臺等問題分別做了詳細的解答。

傳祺的研發平臺？

現在大家都知道傳祺的底盤來自意大利的阿爾法·羅密歐，但很多人并不知道傳祺事實上已經做了諸多改進，可以說在廣汽經歷了脫胎換骨。

從技術來源、品質，以及從它的性價比方面來說，傳祺的底盤平臺，它的技術主要來源于在歐洲正在銷售和生產的一款高級轎跑，就是阿爾法·羅密歐166，這款車型在歐洲和奔馳E級，以及寶馬5系是同一個級別的，他們都叫做C級車，屬于豪車品牌。它在歐洲的售價是4萬歐元左右，折成人民幣就40多萬元。在阿爾法·羅密歐166的基礎上，廣汽研究院組織了一千多人的研發團隊對這個平臺進行改造。“我當時在采購部，發動機部分大大小小明確要改圖紙的內容有500多項，相當于500多項技術的優化和提升。在這個基礎上優化了之后造出我們的傳祺轎車。2012年，在這個平臺上再進行技術調整甚至重新設計，造出我們的SUV。”廣汽乘用車銷售部部長肖勇告訴記者。

傳祺的生產平臺？

記者走訪過不少企業，一般看到的生產線基本都是“交鑰匙”方式引進。在廣汽乘用車公司的生產現場看到的卻是另一種現象：歐美、日本引進和廣汽主導設計和建設的優化組合。廣汽乘用車公司公關部長劉浩源，也是來自廣汽某合資品牌工作10多年的廣汽“老員工”，來自重慶扎根廣汽的小伙子，帶著我們參觀了“廣汽模式”的生產線現場，并介紹了“廣汽模式”生產線的獨特之處——工廠設計充分吸收國內外先進汽車工廠的工藝布局特點，通過功能優化整合，實現了輸送距離最短化、布局模塊化、改造成本最小化。工廠建設通過整合全球優勢資源，采用世界先進水平的工藝設備，充分發揮廣汽工程師的智慧，全面整合最先進的工藝布局理念，實現生產線的高品質、低成本。

發動機工廠

具備世界水平的發動機工廠，由缸體、缸蓋、曲軸三條加工線和一條整機裝配線組成，根據整車訂單組織生產，后工序拉動前工序。加工線采用U型布局，一人多機，節拍可調，完全自動化在線檢測。裝配線采用配膳式管理，集配送料，柔性的生產線可滿足多個機型混線生產。整個車間采取精益生產方式，以消除一切浪費為目標，保證產品高品質、低成本。

整車工廠

整車工廠四大工藝配備了與世界先進技術水平同步的工藝設備。

沖壓車間 擁有一條全自動沖壓生產線，采用具備國際先進水平的8連桿傳動壓力機和旋轉7軸搬送機器人，可以高效實現高品質、高精度復雜外形條件的沖壓。

運用先進的一體式離線板材清洗機，應用視覺攝像對中裝置和先刷洗后擠壓清洗技術，內外噴淋相結合，保證沖壓零件極高品質。

焊裝車間 包括地板總成、車身總成、側圍總成和“四門二蓋”四條主生產線。車身焊裝主線全部實現自動化和高效柔性生產，國內首次采用國際先進的數控伺服快速滾床技術，最快傳輸速度達1.5m/s，重復定位精度0.3mm，保證了高剛度、高精度車身的制造；地板總成搬送選用“機器人組隊技術（ROBTEAM）”， 零件上件、點焊、搬送高效同步，極大的提高了生產效率；“四門二蓋”線采用全球領先機器人滾邊柔性生產系統，能夠滿足多品種、小批量的共線生產。

涂裝車間 包括前處理電泳、密封膠、打磨、中涂、上涂、檢查和返修7條生產線。為保證噴涂品質，車身涂裝采用新型對向流技術和分區域陽極10段電壓控制，在保證車身內腔泳透力的同時又保證了均勻的電泳膜厚，車身可達至少10年防銹標準；國內首家采用國際先進水平的壁掛式機器人噴涂系統，在提高涂層質量的同時更大幅降低制冷能耗；水性涂料的采用也大大降低VOC排放。

總裝生產線 是整車成型的最后工藝，是從一堆散亂的零部件到嶄新的整車下線時最“絢麗”的工序。

主輸送線采用“四折線/五機能”工藝布局，將生產線按機能劃分為“電裝、內裝、底盤、外裝、復合”五個機能區，不僅提高了生產線的綜合效率，還大幅提高了生產線柔性，可實現多種車型共線生產。主輸送線采用世界先進的摩擦驅動型輸送線，效率高、能耗少、噪音低，輸送速度比傳統積放鏈提高1倍，能耗僅為傳統工藝的40%；力矩擰緊裝置、液體真空加注機、玻璃涂膠機器人等關鍵設備均來自廣汽全球招標采用的世界一流配套供應商，充分保證了裝配質量。

整車檢測 為保證出廠產品質量100%滿足顧客要求，整車品質檢測要對產品外觀、內飾、電子電器、整車性能、防水密封等方面進行全面質量檢測。整車檢測線工藝和設備具備國際先進水平，主要包括四輪定位儀、前大燈檢測儀、側滑檢驗臺、轉鼓試驗臺、制動力檢測儀等等設備，國際一流供應商提供。廣汽傳祺擁有華南整車工廠內距離最長的試車跑道，擁有扭曲路、魚鱗坑路、瀝青高速路、登坡路、低ц路、比利時路、繩索路等20多種特殊路面，對每一輛產品車的安全性、制動性、平順性、操縱穩定性、轉向性、動力性等進行檢查。

節能環保 涂裝工廠的廢氣和廢水是最多的工序，廣汽乘用車的涂裝工藝采用水性涂裝工藝，污水經過處理然后排放到污水處理站，然后回用。

沖壓采取全封閉生產線，大幅降低噪音；總裝車間均采用追隨式直接吸入方式收集尾氣，并將吸收裝置直接連接在通往屋頂的排氣管上，使尾氣不向車間內排放，尾氣回收效率約90%，車間內沒有尾氣異味，一氧化碳濃度在國家標準的1/3以下。

參觀結束后，劉浩源再次談起“廣汽模式”生產線是如何誕生的：“因為我們從廣州標致到廣汽本田、廣汽豐田一路走下來，對這些工藝都非常熟悉，在工廠設計建設、生產制造管理、品質流程控制等方面都積累了相當的經驗，并且通過融會貫通，發揮我們自身的智慧，形成了廣汽生產方式（GPS）。這些知識和經驗，使得我們在自主品牌的創建過程中，有一些的優勢，比如焊接的車身總拼工藝，是汽車制造的核心工藝之一，在合資企業就是外方控制的，不會讓中方人員參與，甚至這些東西是由外國的團隊來做的。但是，我們可以做到。我們可以讓國外供應商根據我們的設計和要求進行制造，我們甚至將歐洲的機器人和日本的焊槍結合到一起，吸收雙方的優點，形成自己的優勢。這也是我們用C級車的技術，A級車的價格，造出B級車的底氣”。