淺談提高新五菱之光車身一次送檢合格率的工作過程

劉垚均 李雪平

【摘 要】新五菱之光（N109系列）是上汽通用五菱汽車股份有限公司五菱之光（N107系列）升級精裝版，上汽通用五菱汽車股份有限公司致力于對產品品質的不懈追求，以提升客戶的使用價值，對新五菱之光精裝版總計63處改進，完美體現五菱系列微客的傳統優勢——動力更強勁、空間更靈活、行駛更安全、美觀更舒適，以內在的品質提升實在價值。

【關鍵詞】新五菱之光；車身；一次送檢合格率

五菱之光（N107系列）至今保有量已超過329萬輛，保有量繼續保持國內單一平臺車型的銷量紀錄。美國《福布斯》評選出年全球銷量最好的12款車，五菱之光年銷量位列第三，既是入選《福布斯》全球暢銷榜唯一的非轎車產品，也是唯一的源自中國的品牌，更是其中最便宜的一款。五菱之光被《福布斯》譽為“地球上最重要的一款車”。它沉穩、扎實、品質可靠的樸實形象深深地扎根在眾多新老五菱品牌用戶心中。新五菱之光（N109系列）是上汽通用五菱汽車股份有限公司五菱之光（N107系列）升級精裝版，上汽通用五菱汽車股份有限公司致力于對產品品質的不懈追求，以提升客戶的使用價值，對新五菱之光精裝版總計63處改進，完美體現五菱系列微客的傳統優勢——動力更強勁、空間更靈活、行駛更安全、美觀更舒適，以內在的品質提升實在價值。

一、問題描述

一次送檢合格率=下線合格車輛/生產車輛X100%，它是汽車車身制造質量的最重要的監控指標，監控汽車車身制造質量的能力和水平。2012年7月份質量日報數據顯示：車身N109白車身一次送檢率（FTQ）平均值僅為40.91%。，公司要求N109車身一次送檢合格率（FTQ）指標為85%，相差44.09%，公司對此非常重視。接到反饋后立即組織問題解決小組，討論N109車身提升計劃，對影響N109白車身一次送檢合格率（FTQ）的問題進行初步統計，并對問題反復出現頻率最高的前三位問題進行排列：一是右后護板離空；二是右前護板離空；三是右前門與頂蓋間隙大；并立即組織攻關。

二、用關聯圖作原因分析

運用頭腦風暴法對“右后護板離空”“右前護板離空”“右前門與頂蓋間隙大”共3個問題的癥結點進行分析討論。整理成關聯圖（圖1）。

圖1顯示，確認了5項末端因素，即：（1）員工沒有經過培訓驗證；（2）夾具失效（安裝工具）；（3）拼臺與零件干涉；（4）零件不合；（5）前門與側圍干。

三、要因確認

1.員工沒有經過培訓驗證。（1）我公司要求員工上崗須經過三級（公司級、車間級、工段級）培訓，經小組成員在車間檔案室查看地總、側圍、車門、調整四個工段員工的三級培訓教育卡，發現100%員工經過三級培訓。（2）我公司要求員工須通過崗位指導培訓考核，經小組成員查看2012年4個工段一班次2、3工序員工的《崗位指導培訓考核表》，發現100%員工經過考核，且結果為合格。（3）我公司要求員工須按SOS標準化操作執行，經小組成員現場抽查了《調整B05L.1》《右側圍30#左一》兩個崗位，對照員工操作10臺車與SOS的一致性，發現員工操作與SOS（標準化操作）一致。由此可見，員工沒有經過培訓驗證為非要因。

2.夾具失效（安裝工具）。分別對B側圍、B地總、B車門的拼臺夾具逐一排查，并拿右后護板零件模擬配合側圍，貼合緊密。但到生產現場總拼拼臺上裝配時，夾具夾緊后出現離空，總拼7號拼臺裝配右側圍時，出現右后護板離空6mm；追查1～7號拼臺夾具是否變異，發現1號拼臺夾具為適應N109長短車型生產，夾具為活動式夾具，變異，有移動的痕跡；往后移動2mm。（見圖2）

繼續對B側圍、B地總、B車門的拼臺夾具逐一排查，并繼續拿零件搭接配合進行實際對比，結果：貼合緊密。但到總拼7號拼臺實際裝配右側圍焊接時，出現右前護板離空8mm；經查看實際搭接，發現在在關緊拼臺時，右前護板右上部與拼臺離空，配合不搭配，7號拼臺右前護板夾具側面角磨損嚴重。（見圖3）

從以上分析得出，夾具失效，確認為要因。

3.拼臺與零件干涉。為找到第三個問題結癥：右前門與頂蓋間隙大的問題；對B地總、B側圍、B車門拼臺與零件搭接進行分析查看，拼臺與零件搭接貼合緊密，未發現離空、錯位等異常情況。即確認該項為非要因。

4.零件不合。對B側圍前門框零件，B車門前門零件是否對正常零件變異，并用檢具進行數據測量檢查，每班次各檢查

10臺，未發現變形等異常。即確認該項為非要因。

5.前門與側圍干涉。到調整線對右前門與頂蓋間隙大的問題現場做了個實驗，對右前門與前門框的各個點有可能發生干涉的位置涂上顏色，結果發現：右前門右下角與前門框干涉，有明顯的顏色痕跡。經分析，右前門鉸鏈太上，導致右前門下垂，前門框頂住右前門右下部，導致右前門不能完全進入前門框，是右前門與頂蓋間隙大的主要原因。由此可確認：前門與側圍干涉為要因。

四、制定實施對策

制定對策，并進行可行性分析，制定并實施措施對策。（見表1）

五、效果跟蹤

在各項措施實施后再次對N109車身質量進行跟蹤調查，效果對比：（見圖4～圖9）

收集白車身一次送檢合格率（FTQ），并對數據進行搜集（見表2）：

結論：實施效果達到了最初設定的目標值，并超過了公司N109白車身一次送檢合格率（FTQ）設定的目標值85%的質量指標值。

六、結語

此次活動，成功地實現了既定目標，困擾公司的新五菱之光車身一次送檢合格率“老大難”問題，得到徹底解決，不僅取得了較好的經濟效益，也積累了寶貴的經驗。實踐證明，為解決產品品質問題所制定的基本工作步驟：問題描述→問題定義→查找起因點→分析根本原因→確定要因→制定有效措施→執行有效措施→效果驗證，是行之有效的工作程序。

參 考 文 獻

[1]梁軍.汽車夾具設計[M].北京：高等教育出版社，2006

[2]黃一鳴.機械原理（第5版）[M].北京：高等教育出版社，2009

[3]劉思源.機械制圖[M].北京：機械工業出版社，2005