淺談整車總布置DMU校核

楊茂華

（奇瑞汽車股份有限公司，安徽 蕪湖 241009）

凡是在主機廠有過從業經驗的人員都清楚地知道：如果一款新車無法通過法規的檢測和認證，國家法律法規將不允許主機廠開展生產和市場銷售活動。如果一款新車關鍵件及重要件的周邊間隙 （靜態間隙、動態間隙）無法得到保證，將意味著在用戶手中可能會突然出現關鍵功能喪失，從而導致人命關天的重大安全隱患，一旦出現這種情況，不僅會出現召回的嚴重風險，而且會使人民的性命和財產蒙受重大的損失。如果一款新車的人機和美觀性得不到保證，將會使其潛在消費用戶悄悄地溜走。這些會使汽車企業蒙受重大經濟損失的顯性問題，在如今的自主品牌車企中已經形成了廣泛的共識，并得到了較好的落實。

但是，對于維修性和裝配性這種隱性問題往往卻關注不夠、投入不夠。作者本人認為，這類問題如果沒有得到較好的控制和落實，同樣會帶來內部客戶和外部消費者的抱怨、公司成本和消費者成本增加的嚴重問題。完整的總布置DMU （Digital Mock-Up，電子樣機）校核如圖1所示。

1 現狀

大多數汽車企業均有研發單位、工藝規劃及生產制造單位、售后維修單位等。當前，對于維修性和裝配性的問題，要不各自為政互不相讓，要不好好先生互不干涉，以上兩種現象均會帶來巨大的負面問題。

對于各自為政互不相讓現象而言，各個相關單位如果只是站在自己立場上考慮問題，要不問題僵持遲遲不能得到解決，從而影響了項目的進度和上市的最佳時機；要不滿足了一方的需求而影響了另外兩方需求，從而導致產品的整體方案不是最優。大家都清楚汽車產品的許多指標是相互矛盾和相互制約的，其本身是一種矛盾平衡和折中的產物，三方互相妥協和讓步實現共贏才是真正的最佳設計。

對于好好先生互不干涉現象而言，研發單位在設計階段忙于自己的設計，工藝規劃及生產制造單位在生產制造環節忙于自己的工藝和制造，售后維修單位在售后市場忙于自己的維修。三者之間相互脫節，互相不提需求，互相不進行核查和驗證。經常出現各自遇水搭橋、逢山開路的混亂局面，增加了不必要的工序設備，增加了不必要的人工工時和成本等問題。筆者認為：從輸入、過程到最終的結果形成閉環連接，成為一個有機的整體才稱得上真正的最佳設計。

2 建議

2.1 建立全員理念和意識

每一個汽車企業，從高層管理者到基層一線員工必須清楚地認識到做好 “可裝配、可維修”不是某一個人、某一個單位的事情，而是全體員工的共同努力方向和奮斗目標。這種觀點我們可以在 《卓越績效》和 《全員質量意識》等品質管理文件中得到佐證。俗話說得好：意識決定態度、態度決定行為、行為決定結果。只要有了這種理念和意識，就意味著成功了一半！

2.2 形成產品開發 （輸入、過程、輸出）閉環連接良性互動局面

目前，個別企業只關注結果，即最終產品的裝配性如何，產品的維修性如何，卻從未在問題的源頭和過程保證中進行深挖，故類似的問題一而再、再而三地重復發生。鑒于此，在產品設計之初，工藝規劃及生產制造單位、售后維修單位必須對研發單位提出明確的輸入，由輸入驅動過程設計；同時在產品設計過程當中，工藝規劃及生產制造單位、售后維修單位等必須協同設計、同步開展分析校核；在產品設計完成及時進行實物驗證，對于出現的問題積極地尋求最佳的解決方案。只有做到了下道工序必須對上道工序提出要求，上道工序必須對下道工序負責的局面，這樣的團隊才算得上是有機的、良性的、統一的！產品開發閉環連接良性互動示意圖如圖2所示。

2.3 開展協同設計，實現同步工程 （團隊合力）

筆者將與裝配性、維修性有關的項目關鍵節點總結為項目立項、項目工程啟動、規劃認可、產品設計驗證完成4個關鍵節點。其中，在項目立項階段，工藝規劃及生產制造單位、售后維修單位必須將裝配及維修有關的特殊要求向研發單位提供正式的輸入，研發單位根據相應的輸入開展自己的布置和設計；在項目工程啟動及規劃認可階段，除了研發單位數據自查外，工藝規劃及生產制造單位、售后維修單位也必須同時開展數據的復查工作，確保研發輸出和自己輸入的一致性和符合性；在產品設計驗證階段，研發單位、工藝規劃及生產制造單位、售后維修單位必須一同進行實車的驗證和核對工作。鑒于項目的實際開發進展，理論上講經過此階段后，不應再提出裝配和維修不便的問題。

另外，除了節點性的核查工作之外，更為重要的是工藝規劃及生產制造單位、售后維修單位應積極同步地融入到初始數模、工藝數模、正式數模、歸檔數模的設計過程之中，與裝配、維修有關的問題應盡可能地在設計過程扼殺掉，而不是 “帶病”到實車階段才去處理和解決。項目關鍵節點如圖3所示。

2.4 明確職責分工，固化工作流程和機制

對于職責分工、工作流程和機制，建議按照以下6個任務流來開展。

1）設計輸入。即工藝規劃及生產制造單位、售后維修單位必須將以往車型的重大歷史問題進行歸納整理，將裝配和維修的一般要求、特殊要求形成可以量化的接收標準，與常用、特殊工具及設備的相關三維數據在設計之初一并提供給研發單位。

2）整車布置。即研發單位嚴格按照工藝規劃及生產制造單位、售后維修單位的相關輸入作為約束條件，開展整車的總體布置和設計。

3）布置自查。即研發單位在設計完成到一定程度之后，依據工藝規劃及生產制造單位、售后維修單位相關輸入的約束條件，立即展開布置的校核和驗證工作。對于發現的問題，盡可能通過設計優化來解決。

4）方案復查。即工藝規劃及生產制造單位、售后維修單位依據自己的相關輸入，結合研發單位的設計輸出進行全方位的復查，確保問題盡可能及時地發現和暴露。

5）組織評審和問題反饋。即工藝規劃及生產制造單位、售后維修單位將復查中發現的問題形成報告，組織研發等單位進行綜合評審。對于通過工藝、工序優化以及工具、輔具開發代價較小的問題，力爭由工藝規劃及生產制造單位、售后維修單位來解決；對于代價較大的問題，則提交研發單位通過設計方案優化來解決。

6）問題整改。即研發單位按照綜合評審的意見，通過設計方案調整和優化來確保問題得到充分有效地解決。

當然，關于布置自查、方案復查、組織評審和問題反饋、問題整改4個關鍵步驟，不僅適用于數據設計階段，同樣適用于實車驗證階段。關鍵步驟如圖4所示。

3 結束語

對于維修性和裝配性而言，首先研發單位必須有設計的考慮，工藝規劃及生產制造單位必須有工藝制造的考慮，售后維修單位必須有維修的考慮。同時，大家的想法必須時刻發生碰撞從而形成新的智慧火花，以便達到最佳設計的目的。借助本文，期望整個汽車行業同僚們能夠形成共鳴和一致行動，從而提高國內汽車產品的附加值和競爭力！