水泥穩定碎石基層施工技術措施與質量控制

孫文波,薛淑明

（1.長春市雙陽區公路管理段，吉林長春 130600；2.吉林省金泉公路工程咨詢監理有限責任公司，吉林長春 130021）

0 引言

水泥穩定碎石在我國被廣泛運用于公路的底基層和基層，它是屬于半剛性板體結構。水泥穩定碎石隨齡期的逐步增加會很快結成板體，它初期的強度高，具有抗凍性、較高的強度、抗滲度。為了充分發揮水泥穩定碎石路面基層。底基層的優點，就需要嚴格控制對水穩碎石基層施工質量。但是若施工不當就會很容易引起開裂，從而引起反射裂縫，導致整個路面結構的損壞。

1 施工前準備工作

1.1 施工組織安排

進行水泥穩定碎石基層施工之前需要做好水、拌合機、電的安裝和調試合理安排、精心組織以保證工程的質量和進度。為了做好水泥穩定碎石基層的施工充分準備。需要合理調配資源對施工機械的運轉檢修，砂、水泥、石等材料的采備和儲存，所需勞動力的安排等。

1.2 準備下承層

對原有瀝青路面要進行全面的質量檢查和檢測。對路面出現明顯的彈簧、嚴重龜網裂、坑槽等危害，以及局部軟弱部分，根據所得的檢測結果利用有利條件，采用水泥穩定碎石進行挖框補強。不作調平與補強的部分是路基變形沉陷部分，為了避免分層施工時薄層粘貼等質量隱患、層與層連接不好，就需要水泥穩定碎石基層施工時一次性進行處理，使其整體性好和結構力強。

1.3 配合比設計

對砂、碎石、水泥材料取樣，需要由指定的廠家送檢并進行配合比和等級強度試驗。試驗目的是要檢驗所使用的材料質量是否符合設計，以及技術規范的要求。這些都通過試驗來確定。并且提供質量檢測的有關技術數據，以指導施工和控制施工質量。

1.4 施工放樣

根據實地情況在原瀝青路面上，相隔距離10 m到15 m之間定出中樁。局部地方路基會下沉，要考慮整體豎曲線的圓滑美觀和縱坡的合理性。水泥穩定碎石基層壓實厚度和掛線位置要保持一致。需要在中樁上掛線保證最小高度，為滿足水泥穩定碎石基層設計厚度，在原有縱坡的基礎上，對縱坡線形作適當調整。中線標高定好后按一定的橫坡度放出邊樁高度并控制高程。為了保證交通運行，公路改造要采取半幅的施工放樣法。在中樁掛線下面，放置了混凝土預制塊是為了在施工時不讓水泥穩定碎石混合料向中線方向移動。在邊樁掛線的位置，采用提高護肩墻的方法，用方木來支撐抵擋混合料向路基邊緣移動的作用，也能夠起到替代鋼模的作用。

2 混合料拌和

對廠拌機械拌和混合料建立了不同粒級的集料分別堆放和不同規格集料的進場驗收制度；要對細集料進行覆蓋；要做好混合料含水量的控制和水泥劑量的控制。混合料時間拖長容易水分過多損失并且粗細集料結合不好，從而影響混合料的強度，所以在拌合出廠到碾壓成型的整個施工過程時間最好不要超過 2 h。否則，水泥開始初凝，碾壓時失去水泥穩定的作用并破壞水泥的凝固性能。

3 施工質量控制

3.1 壓實度

評定水泥穩定碎石基層壓實效果的主要指標是壓實度。水泥穩定碎石基層施工的重要環節之一是壓實成型。水泥劑量及質量、集料的級配及質量、碾壓遍數和含水量及碾壓層的厚度等各種因素影響著壓實度。

3.1.1 集料的級配

密實度直接受集料的級配影響。高等級公路中碎石集料需要好的級配，其最大粒徑應不大于30 mm。在二級及二級以下公路中水泥穩定碎石基層,碎石集料粒徑不應大于36.5 mm。集料的液限應小于25%,塑限指數小于6,壓碎值不大于35%，且集料組成都要在規范要求的級配范圍內。

3.1.2 水泥劑量及質量

混合料的最佳含水量，最大干密度，水泥劑量必須通過實驗確定。水泥用量直接影響壓實度結果,通過計算,確定混合料中水泥摻配量。在規范規定中廠拌法施工時,室內實驗的劑量比工地實際采用的水泥劑量減少0.5%。

3.2 平整度指標

這是城市道路工程的一個重要控制指標。面層的厚度，壓實度和基層，直接受水泥穩定碎石基層平整度影響,也影響道路的整體質量。影響平整度的因素很多，有如下幾個方面：混合料中粗集料和細集料分離,混合料級配不良影響平整度；施工過程中水泥拌和不均勻,水泥劑量和含水量控制不嚴,導致水泥面層平整度受影響；穩定碎石基層硬化時收縮不均勻；沒有及時對施工縫、起皮和松散現象處理；混合料攤鋪時,操作員在基層碾壓過程中任意調頭,設備操作不對,碾壓時馬虎還有急剎車的時候，并且隨意停留時間超長；原底基層平整度較差也受影響。

3.3 攤鋪

基層采用攤鋪前對已經鋪筑的底基層，適當灑水濕潤攤鋪機進行梯隊攤鋪。采取半幅全斷面一次攤鋪成型的方法。為減少停機待料的情況，應適當調整攤鋪速度。攤鋪機出現集料離析等現象，應設專人消除，鏟除太濕、任何離析等不合格的混合料。攤鋪機攤鋪時控制高程，通過傳感器來控制，方便施工，以減少接頭。攤鋪時應對攤鋪機攤鋪不到的、攤鋪不均勻的地方進行人工補料，并配置6個工人對松鋪層邊緣進行修整，保證基層的平整度。攤鋪時采用2臺攤鋪機一前一后，相距6 m至10 m，同時向前推進并在碾壓前采用合格的拌和料添補。

3.4 碾壓

整型后，當混合料的含水量大于等于最佳含水量時，立即在基層全寬內用18 t～20 t壓路機進行碾壓。應在規定的時間內碾壓到要求的密實度，同時一般需碾壓6～8遍就沒有明顯的輪跡。碾壓時后輪必須超過兩段的接縫處，應重疊 1/2輪寬，后輪壓完路面全寬時為一遍。壓路機的碾壓速度，前兩遍的碾壓采用1.6 km/h～1.8 km/h速度為宜，以后碾壓速度用 2.2 km/h～2.5 km/h。通常除路面的兩側應多壓3～4遍，壓路機在全寬范圍內先靜壓1～2遍當混合料的含水量大于等于最佳含水量時，立即打開振動器均勻壓疊用停振的振動。碾壓過程中重新拌和對有松散，起皮等現象應及時翻開，也可以換新拌合料處理，可以加少量的水泥使其達到要求的質量。其余各部分碾壓到的次數盡量相同。禁止壓路機在已完成的碾壓的路段上調頭或正在碾壓的路段急剎車。水泥穩定碎石的表面要始終保持潮濕，當表層水分蒸發過快時應盡快灑少量的水。從加水拌和到碾壓終了要少于水泥的終凝時間，一般控制在2～3 h內。

3.5 養生

保養過程中，一定要水泥穩定碎石基層處潤濕狀態，禁令標志設置在養生地段的兩端，禁止車輛毀壞碾壓。不能封閉交通時不允許大型車輛通過。每施工完成一段進行灑水保養。養生期限大多為7 d。

4 水泥穩定碎石基層主要施工質量控制點

4.1 級配質量控制

施工單位加強拌和前礦料的監控，避免礦料進場后的混料現象，需嚴把進料關，礦料進場分開堆放并且料堆之間嚴格隔離。加強原材料監控。開工前的幾月或幾周要連續購進集料予以儲備。因受碎石生產廠家的工藝水平和技術的影響，同種類型的集料肯定存在變異。

4.2 嚴格控制拌和時間

施工前根據混合料的均勻性來預先試拌，判定拌和時間是否合適。建議水泥穩定碎石混合料的拌和時間偏短需及時進行調整防止出現拌和不均，對拌和時間應大于2 min。

4.3 嚴格控制攤鋪機的鋪筑寬度

根據現場的施工經驗，為了避免因供料不足造成攤鋪機分料不均勻，需要確保攤鋪機慢速、均勻作業、連續，鋪筑寬度應控制在6～8 m之間。

4.4 混合料含水量控制

加強含水量的控制，施工過程中集料含水量的不均勻性水分的損失、拌和機供水控制方式等都會影響含水量。

4.5 壓實度控制

按照要求確定了最好的碾壓方式以后，如減少碾壓遍數、加快碾壓速度等，在施工時就不要隨意變更碾壓方式。混合料的級配、碾壓時混合料的含水量、混合料的延遲時間、碾壓機械及碾壓組合方式和攤鋪厚度的均勻性等因素影響壓實度。

5 結語

人員、設備、材料的合理配置是水泥穩定碎石基層施工的關鍵，對整個施工過程實施有效的動態管理，施工過程中要注重引進新技術，新工藝、新材料、新設備，嚴格控制各種試驗及檢測。為了創造優良工程，只有加強管理，施工當中精心組織施工發現問題應及時處理。

[1]陳斌.公路路面水泥穩定碎石基層施工質量控制[J].交通世界，2012，（9）：187-188.