站場內壓力管道管理薄弱點分析

鐘曉舟 （惠州市大亞灣華德石化有限公司 516081）

近年來，隨著我國經濟快速發展，能源需求日益增大，管道敷設逐年增多，管道泄漏事故時有發生。壓力管道尤其是原油壓力管道一旦發生泄漏，將有可能發生爆炸，著火和污染等重大事故。近年來，時有發生管道安全環保事故。而管道腐蝕穿孔是導致管道泄露事故的主要原因之一。如何避免或減少管道腐蝕，在站場內一般做法主要有定期檢測、加強防腐維護和管道維修來現實，但這些做法往往會因設計、生產等因素帶來一定的困難，現將這些管理薄弱點作出闡述。

1、站場內不常流通管線會產生內腐蝕，管線減薄甚至穿孔漏油，如泄壓管線，抽罐底油管線和預留的盲腸段管線等。腐蝕的主要機理是原油含水，如果管線經常運行流通，原油中含蠟物質就會很好附著在管線內壁避免與水的直接接觸，起到良好的保護，而如果管道不常流通，油水會慢慢分離，水會聚集在該管線低點，管道內壁含蠟保護層會在水中逐漸脫離失去保護作用，從而發生電化學和化學腐蝕。

如圖一所示，L10/L12管線均為不常流通管段且為該編號管線中的最低點，就容易發生油水分離，油水分界線以下部分發生電化學腐蝕減薄現象。2004年投用，2011年檢測出很多內腐蝕減薄點。

如圖二所示，管線預留段為盲腸段管線，該管段原油也不流通，也會發生油水分離，油水分界線以下部分發生電化學腐蝕減薄現象。2005年開始投用，經2011年檢測，金屬損失達40%。

站場內管線作為工業管道（GC類），按照 “TSG D0001-2009壓力管道安全技術監察規程”執行。檢驗和評價按照“在用工業管道定期檢驗規程”執行，而有區別于長輸管道 “TSG D7003-2010壓力管道定期檢驗規則”。站內管道檢測手段主要為在線檢驗和全面檢驗，站內管道不能通過通球內檢測進行全面掌握腐蝕點，而通常做法是通過超聲波抽查測定，而這種做法適應于均勻減薄的內腐蝕，但對選擇性內腐蝕很難檢測到。針對以上2種不常流通管線，就需要對下半部部分實行超聲波掃描和超聲波測厚相結合的方式才能全面掌握管道內腐蝕。這種檢測手段也無形中提高了勞動力和費用。

針對站場內類似以上2種不常流通管線，如何控制其內腐蝕問題，目前的主要做法有三種：1、工藝條件允許，定期運行管線讓其流通；2、添加緩蝕劑；3、設計上考慮管線內襯或采用相應不易腐蝕材質的鋼管。第1種做法的弊端是目前很難評估不同物性的油品在管線流通后，在管線形成的含蠟保護層在不同濃度水中的保護時間，從而就無法確定管線的運行周期，而且該措施還會打亂生產計劃，但這種做法在一定程度上也能緩和其內腐蝕速率，故目前一般的做法結合生產計劃進行定期運行。但個別管線無法或較困難實現管道的運行，如盲腸段管線。第2種做法也有弊端，除了目前緩蝕劑單價比較昂貴外，還有一個問題是雖個別管線不常流通，但當其流通時會將緩蝕劑帶走從而需要重新添加，重新投入。而且個別不流通管段沒有排污口，從而無法有針對性地加注。前2種做法都是治標不治本的方式，第3種做法雖然一次性投資較大，但從安全性和使用維護上卻是較大的利好，是治本的方式。

2、站場內管線存在很多的隱蔽地方，如沒有管理到位出現管理死角，這些部位就很容易發生外腐蝕現象，如管托處管段（尤其是保溫處管線），穿越防火堤處管段，這些管段很容易積水從而發生外腐蝕現象。

針對卡箍式管托，如在管道安裝時，管托處沒有做預防腐處理，或者做了預防腐處理在安裝時涂層也很容易被管托刮傷破壞，雨水很容易進入管托底部發生腐蝕現象，如不定期對這類管托進行抽檢，也很容易發生外腐蝕現象。針對這類管托的防腐做法，直接采用傳統的涂刷涂料的方式不會起到長期保護的效果，增加了定期檢查定期維護的成本投入，目前建議做法采用密封防腐帶或粘彈體防腐材料進行處理。

穿越防火堤處管段一般會采用加套管的方式，而套管與管線環向間隙為100mm，兩端的密封方式普遍采用內側瀝青麻絲、外側混泥土。由于管線沉降或伸縮等因素影響，混泥土出現縫隙，雨水很容易進入套管內對管線產生腐蝕，當監控不到時,在一定時間內會產生腐蝕穿孔現象，故需加強該處管段的定期檢查，尤其是產生縫隙時，需要定期掏空瀝青麻絲，混泥土檢查管線的腐蝕狀況，當出現腐蝕時，還需破除防火堤和拆除套管進行防腐或維修，增大了罐區運行安全風險。

針對以上2種情況，應該加強定期檢測和檢查，趁早發現趁早處理，還應采用先進技術來維護。

3、站場內如存在埋地管線，將會極大地增加了安全環保風險。因為埋地管線存在以上多種腐蝕因素結合，既有不常流通管線的內腐蝕又有穿越馬路段套管處管段的外腐蝕。發生腐蝕時更不易被發現，往往當腐蝕穿孔泄漏出原油后在周邊的低洼處發現，這時大量泥土已被原油污染。針對埋地管線的檢測，因為不開挖的導波檢測，當埋地管線太長或太深，數據衰減得很快或失真而無法準確檢測，目前唯一的做法就是開挖超生波掃描和測壁厚。套管處管段還需破除套管后方能檢測。這樣做除了破壞道路（有些為消防通道）通行安全外，還增加了后續的開挖工程投入。故建議站場內管線盡可能避免埋地敷設方式,宜采用涵洞穿越的方式。

結論：

站場內原油壓力管道泄漏最主要原因為腐蝕，如何避免,除了設計上進行優化設計外，還需不斷吸取國內外先進經驗，引進新技術，并不斷地總結經驗，加強監測才能有效提高站場內壓力管道的整體管理水平。

1、TSG D7003-2010壓力管道定期檢驗規則

2、TSG D0001-2009壓力管道安全技術監察規程-工業管道

3、特種設備安全監察條例2009

4、在用工業管道定期檢驗規程

5、GB50253-2003輸油管道設計規范