淺談砼質量通病及預防

【摘 要】砼工程在當今的建筑中起著主導地位，然而質量通病卻是難以克服的，它們是建筑物質量的最大隱患。就自己的施工經驗結合相關資料淺談一下砼質量通病的現象、原因及預防措施。砼通病包括麻面、蜂窩、孔洞、露筋、縫隙夾層、缺棱掉角、板面不平整、位移等，就從這幾方面淺談一下預防措施。

【關鍵詞】砼；質量通病；預防措施

1.麻面

1.1現象

麻面是指在砼表面呈現出的無數像綠豆般大小的不規則的小凹點，凹點直徑通常不大于5mm。

1.2原因分析

1.2.1模板表面粗糙或清理不干凈，粘有干硬水泥漿等雜物，拆模時砼表面被粘損，出現麻面。

1.2.2木模板在澆筑砼前沒有澆水濕潤或濕潤不足。澆筑時砼的水分被模板吸收，致使砼表面失水過多，出現麻面。

1.2.3鋼模板脫模劑涂刷不均勻或局部漏刷，拆模時砼表面粘結模板，引起麻面。

1.2.4模板接縫拼裝不嚴密，澆筑砼時縫隙漏漿，砼表面沿模板縫出現麻面。

1.2.5砼振搗不足，氣泡未完全排出，有部分氣泡留在模板表面，拆模后形成麻點。

1.3預防措施

1.3.1模板面要清理干凈；脫模劑要涂刷均勻，不得漏刷。

1.3.2模板拼縫采用雙面膠帶，防止漏漿；砼必須按操作規程分層澆筑分層振搗密實。

1.3.3對于表面不再裝飾的部位應加以修補。

1.4補救方法

麻面主要影響外觀，如表面作粉刷，可不作處理。對表面不粉刷的部位應用清水刷洗表面，充分濕潤后用水泥砂漿抹平。

2.蜂窩

2.1現象

蜂窩是指砼表面無水泥漿，形成數量或多或少的孔洞，大小蜂窩，形狀不規則，露出石子深度不大于5mm，深度不露主筋，可能露箍筋。

2.2原因分析

2.2.1配合比不準確，或配料計量不準，造成砂漿少石子多，結果出現蜂窩。

2.2.2攪拌時間太短，沒有拌合均勻，和易性差，振搗不密實形成蜂窩。

2.2.3未按操作程序下料澆筑砼，使石子集中，振不出水泥漿，發生離折現象，結果出現蜂窩。

2.2.4砼一次下料過多，沒有分層澆筑，振搗不實或下料與振搗配合不好，因漏振出現蜂窩。

2.2.5模板孔隙未堵實，或模板支設不牢，振動時模板移位，造成嚴重漏漿或墻體爛根，形成蜂窩。

2.3預防措施

2.3.1砼攪拌時嚴格控制配合比，經常檢查，保證材料計量準確。

2.3.2砼應拌合均勻，顏色一致，其延續最短時間按規范規定。

2.3.3砼自由傾落高度一般不得超過2m，如超過上述高度，要采取串筒、溜槽等措施下料。

2.3.4在豎向結構中（柱、板墻、豎井等）澆筑砼，應采取下列措施：

（1）支模前應在模板下口抹8cm寬找平層，找平層嵌入柱、板墻、豎井體等不超過1cm，保證下口密實。開始澆筑砼時，底部應先填以50～100mm與澆筑砼成分相同的水泥砂漿。砂漿應用鐵鍬入模，不得用料斗直接倒入模內，砼坍落度應嚴格控制，底層振搗應認真操作。

（2）柱、豎井砼應分段澆筑，邊長大于0.4m且無交叉箍筋時，每段高度不應大于3.5m。

（3）墻和隔墻應分段澆筑，每段高度不應大于3m。

（4）采用豎向串筒導送砼時，豎向結構澆筑段的高度可不受限制。

（5）柱斷面在40cm×40cm以內并有交叉箍筋時，應在柱模側開設不小于30cm高的孔洞，裝上斜溜槽，分段澆筑，每段高度不得超過2m。

2.3.5砼的振搗應分層搗固，澆筑層厚度不得超過下列數值：

（1）插入式振搗：振搗器作用部分長度的1.25倍；

（2）表面振動：200mm。

2.3.6搗實砼拌合物時，插入式振搗器移動間距不應大于其作用半徑1.5倍；振搗器至模板距離不應大于振搗器有效作用半徑的1/2。為保證上下層砼結合良好，振搗棒應插入下層砼5cm。平板振搗器在相鄰兩段之間應搭接振搗3～5cm。

2.3.7砼澆筑時，應經常觀察模板、支架、堵縫等情況。如發現有模板走動，應立即停止澆筑，并應在砼凝結前修整完好。

2.4補救方法

砼有小蜂窩，可先用水沖洗干凈，然后用1：2或1：2.5水泥砂漿修補。如果是大蜂窩，則先將松動石子和突出顆粒剔除，盡量剔成喇叭口，外邊大些，然后用清水沖洗干凈浸透，再用高一級的細石砼搗實、養護。

3.孔洞

3.1現象

孔洞指深度超過砼保護層厚度，但不超過截面尺寸1/3的空腔或蜂窩特別大。

3.2原因分析

3.2.1在鋼筋密集處或預留孔洞和埋件處，砼澆筑不暢通，不能充滿模板而形成孔洞。

3.2.2未按順序振搗砼，產生漏振。

3.2.3砼離折，砂漿分離，石子成堆，或嚴重跑漿，形成特大蜂窩。

3.2.4砼工程的組織不好，未按施工工藝和施工順序認真操作而造成孔洞。

3.2.5砼中有泥漿和雜物摻入，或將木塊等大件材具打入砼中。

3.2.6不按規定下料，吊斗直接將砼卸入模板內，一次下料過多，下部因振搗器振動作用半徑達不到，形成松散狀態，以致出現特大蜂窩和孔洞。

3.3預防措施

3.3.1在鋼筋密集處，如柱梁及主次梁交叉處澆筑砼時，可采用細石砼澆筑，使砼充滿模板，并認真振搗密實，機械振搗有困難時，可采用人工振搗配合。

3.3.2預留孔洞處應在兩側同時下料。下部往往澆筑不滿，振搗不實，應采取在側面開口澆筑的措施，振搗密實后再封好模板，然后往上澆筑，防止出現孔洞。

3.3.3采用正確的振搗方法，嚴防漏振：

（1）插入式振搗器應采用垂直振搗方法，即振搗與砼表面垂直或斜向振搗，即振搗棒與砼表面成一定角度，約40°～ 45°。

（2）振搗器振點應均勻排列，可采用行列式或交錯式順序移動，不應混用，以免漏振。每次移動距離不應大于振搗棒作用半徑的1.5倍。一般振搗棒的作用半徑為30～40cm。振搗器工作時應快插慢拔。

（3）控制好下料。要保證砼澆筑時不產生離折，砼自由傾落高度不應超過3m，大于2m時要用溜槽、串筒等下料。

3.4補救方法

對砼孔洞的處理，要與監理、業主共同研究，制定補強方案，經批準后方可處理。

如現澆砼梁柱的孔洞處理，應根據批準的補強方案，首先采取安全措施，在梁底用木撐支牢，然后將孔洞處不密實的砼和突出的石子脫粒剔鑿掉，要鑿成斜形，避免死角，以便澆筑砼。

4.露筋

4.1現象

露筋指砼結構內的鋼筋沒有砼包裹而外露。

4.2原因分析

4.2.1砼澆筑振搗時，鋼筋墊塊移位或墊塊太少甚至漏放，鋼筋緊貼模板，致使拆模后露筋。

4.2.2鋼筋砼結構斷面較小，鋼筋過密，如遇大石子卡在鋼筋上，砼水泥漿不能充滿鋼筋周圍，使鋼筋密集處產生露筋。

4.2.3模板縫隙過大，嚴重漏漿，造成露筋。

4.2.4砼振搗時，振搗棒撞擊鋼筋，使鋼筋移位，造成露筋。

4.2.5砼保護層振搗時不密實，或木模板濕潤不夠，砼表面失水過多，或拆模過早等，拆模時砼缺棱掉角，造成露筋。

4.3預防措施

4.3.1澆筑砼前，應檢查鋼筋位置和保護層厚度是否準確，發現問題及時修整。

4.3.2為保證砼保護層厚度，要注意固定好墊塊，一般每隔1m左右在鋼筋網上綁一個墊塊。

4.3.3鋼筋較密集時，應選配適當的石子。石子最大顆粒尺寸不得超過結構截面最小尺寸的1/4，同時不得大于鋼筋凈距的3/4。結構截面較小，鋼筋較密時，可用細石砼澆筑。

4.3.4為防止鋼筋移位，嚴禁振搗棒撞擊鋼筋。在鋼筋密集處，可采用帶刀片的振搗棒進行振搗。保護層砼要振搗密實。

4.3.5澆筑砼前應用清水將木模板充分濕潤，并認真堵好縫隙。

4.4補救方法

將外露鋼筋上砼殘渣和鐵銹清理干凈，用水沖洗濕潤，再用1：2或1：2.5水泥砂漿抹壓平整。如露筋較深，應將薄弱砼剔除，沖刷干凈濕潤，再用比原砼強度等級高一級細石砼搗實，認真養護。

【參考文獻】

[1]牛新春，郭軍偉.商品混凝土質量通病及其防治[A].河南省土木建筑學會2010年學術研討會論文集[C].2010.