T梁鋼筋整體綁扎施工技術淺談

王光昕

(湖南省張花高速公路建設開發有限公司，湖南張家界 427000)

1 工程概況

自2011年1月起，張花公司、總監辦認真組織開展“工程建設質量年”活動，在橋涵、隧道、混凝土支擋工程中嚴格按照交通運輸部文件要求，結合張花高速建設實際，全面推進安全文明工地和混凝土通病治理工作，并開展形式多樣的勞動競賽活動。其中“鋼筋混凝土工程鋼筋間距及保護層厚度控制專項治理活動和專項勞動競賽”緊密結合科學發展觀，采取綜合有力的措施，較好地解決目前存在的問題。

張花高速公路第十一合同段梁場梁臺基礎寬1.8 m，厚0.3 m，采用 C25混凝土，張拉端槽口采用擴大基礎，厚度為0.5 m，以保證梁體張拉后兩端的受力需求。梁臺座厚0.2 m，根據反拱按二次拋物線進行布置，采用C30混凝土進行澆注，梁臺上預留模板拉條孔，臺座頂面鋪設6 mm鋼板。梁場全部采用C25混凝土進行場地硬化，厚度為0.2 m。采用柵欄進行全封閉。該預制場負責預制110片T型梁，梁長為 40 m，底板寬 0.6 m，頂板寬度為2.4 m，梁高為2.5 m，梁體最大吊裝重量為140 t。

2 現在預制T型梁施工中的問題

預制T型梁已經實施了很多年，是一種成熟的施工工藝，檢測運營中的T型梁，出現的問題集中表現為梁體撓度較大及混凝土出現裂紋兩個方面，根據相關權威部門的分析，梁體撓度較大是施加預應力不足和車輛超載兩個方面的原因，在施工階段表現為人為因數影響張拉過程，隨意性操作較強，張拉未達到設計要求。而混凝土出現裂紋是鋼筋間距不均勻、保護層厚度不夠和車輛超載三個方面的原因。施加預應力現在推廣智能張拉設備，該設計在施加預應力前將設計參數全部輸入電腦，由電腦控制整個張拉過程，已經消除了張拉過程中的人為因數干擾，同時也克服了施加預應力過程中的隨意性和不規范性。鋼筋綁扎方面，由于預制40 m T型梁梁體較高，腹板箍筋容易傾斜，導致鋼筋間距不均勻。同時，水平鋼筋也存在綁扎不水平導致鋼筋間距合格率偏低的情況。本文就針對上述鋼筋問題，提出自己的施工方法，該方法操作簡單，工人掌握快，無需特殊設備，能有效地解決鋼筋間距不均勻的情況。

3 T型梁鋼筋綁扎方法整體介紹

鋼筋綁扎的關鍵就是如何解決鋼筋的空間定位問題。首先要找到確定的不可變的參照物，我們以臺座為不變的參照，設置鋸齒小角鋼、上下限位立柱、主筋梳子板、定位卡具來控制馬蹄筋、箍筋兩種鋼筋的間距，以加工場驗收合格的1 m間距布設的預應力管道定位支架，在高度方向控制水平鋼筋間距，再配合鋼筋卡具來控制頂面及側面鋼筋間距。

底板處的水平鋼筋直徑較大，設計為有效直徑25 mm的HRB335帶肋鋼筋，由于鋼筋較大，具有較強的剛度，鋼筋間距控制點按5.0 m間距。控制方法是采用特意加工的梳子，梳子之間的空當即為底板水平鋼筋的位置，如此操作，可保證100%合格。

梁臺底板和頂面采用槽鋼定位鋼筋間距。根據設計圖，馬蹄筋、箍筋設計鋼筋為有效直徑12 mm的HRB335帶肋鋼筋，兩者為同一位置，控制住馬蹄筋的位置就控制住了箍筋的位置，控制方法是:在梁臺上安放30 mm×25 mm不等邊角鐵，高度方向為25 mm，刻出15 mm的槽口，槽口的間距為馬蹄筋間距，只要將鋼筋安放在槽口，就能保證下口位置的準確性。采用同樣辦法進行上口箍筋定位。

箍筋的垂直度控制由上下限位立柱、定位卡具來控制，梁臺上控制了箍筋的間距，只要頂板處箍筋的位置與底板完全相同，就控制了箍筋的垂直度。以梁臺中心點為控制點，安裝上下限位立柱，立柱的下方為馬蹄筋和箍筋的定位槽鋼，頂板處也安裝定位槽鋼，槽鋼的規格、加工尺寸與底板的完全相同，這樣就保證了頂板處箍筋的位置與底板完全相同，也就保證了箍筋的垂直度。

根據設計圖，水平鋼筋為有效直徑10 mm的Q235鋼筋。在波紋管定位鋼筋上加水平鋼筋的定位筋，采取的辦法是將波紋管定位鋼筋處的箍筋在按水平鋼筋高度，焊接水平筋的定位筋，定位筋外漏箍筋的長度為10 mm，當箍筋安裝完畢后，進行水平鋼筋的綁扎時，即可控制住水平筋的位置。由于波紋管定位的要求是直線段間距1 m，曲線段間距為0.5 m。控制水平筋間距的模具對應為1 m或者0.5 m。波紋管為塑料材質，它的剛度遠遠小于10 mm鋼筋，波紋管按1 m間距均能滿足施工要求，水平鋼筋可定也能滿足施工要求。

4 具體的操作步驟

1)流程一。

主架采用兩根30 mm高角鋼，角鋼根據馬蹄筋間距鋸成15 mm的齒板槽，見圖1。

圖1 等間距齒板槽

2)流程二。

將制作好的4 m標準節段胎模推上臺座，A邊靠緊臺座邊緣，1號主筋緊靠定位主筋的型鋼，見圖2。

A邊緊臺座邊緣，這樣就保證了主筋和箍筋的邊緣位置的正確性，底板鋼筋的定位在后續施工時不會出錯。

3)流程三。

安裝馬蹄筋、箍筋及底板縱向25 mm主筋，見圖3。

安裝馬蹄筋、箍筋時，將鋼筋直接放在槽鋼的槽口里，底板25 mm主筋只要求邊緣(編號為1)靠緊主筋定位板就行。

4)流程四。

安裝主筋梳子板，見圖4。

圖4 主筋梳子板

主筋梳子板材用10 mm鋼筋進行加工，加工完畢后入上圖所示，槽口間距就是主筋的間距。由于1#主筋與定位板靠緊，主筋梳子板以1#主筋為基礎布置其他主筋。

5)流程五。

安裝定位支架，安裝位置:梁臺中點，見圖5。

利用梁體的對稱性，將定位支架安裝在預制梁臺的正中間，定位支架安裝要求較高，它的垂直度直接決定了箍筋的垂直度，同時，定位支架的中心位置也必須是預制梁臺的中心位置，否則也會導致箍筋 的傾斜。

圖5 定位支架

6)流程六。

利用流程五定位的中點，安裝縱向頂板定位角鋼，見圖6。

圖6 縱向頂板定位角鋼

安裝完畢定位支架后，再安裝定位角鐵，定位角鐵以定位支架為基準進行安裝，它安裝時的槽口位置，就是箍筋在頂板處的位置，故安裝完畢頂板定位槽鋼后，箍筋就是垂直的。

7)流程七。

安裝水平鋼筋，見圖7。由于水平鋼筋定位筋是設置在箍筋上，步驟6完畢后，箍筋的垂直度已經得到了保證，直接安裝水平鋼筋即可，安裝完畢后的水平鋼筋自然為水平的。

8)流程八。

豎向馬蹄筋、豎向箍筋、縱向主筋綁扎，安裝底板30 mm高強水泥墊塊，此時25 mm高角鋼脫離底板箍筋，見圖8。

安裝水泥墊塊時，利用杠桿原理，將墊塊安放在25 mm主筋上。這樣主筋就離開了定位槽鋼而鋼筋的間距不會發生變化。定位槽鋼能從預制梁臺上撤離出來，重復使用。

9)流程九。

直接抽出胎膜，見圖9。

圖9 抽出胎膜

5 數據統計分析與使用效果

張花高速公路第十一合同段預制梁場在未使用該方法時，鋼筋籠成品檢查的平均合格率只有85%，澆筑完畢混凝土后的平均合格率只有82%，采用該方法后，成品檢查的平均合格率高達98%，澆筑完畢混凝土后的平均合格率高達95%。根據日常記錄數據分析，采用此方法以后，平均合格率提升約13%，達到精細化管理的要求。

6 結束語

該方法給一線操作工人進行講解時工人極易接受，并上手操作容易，鋼筋綁扎的速度并沒有因此而降低，而鋼筋間距等得到空前的提高，該方法有很強的實用性和推廣性。該方法在第5步驟安裝定位支架時，要求定位支架的垂直度和在梁臺中心位置兩個操作要求較高，具體操作時需要龍門吊配合，這是后續需要改進的地方。