氯堿：技術進步成就斐然

文/曉 玉

經過新中國成立以來、尤其是近10年的快速發展，我國已經成為世界最大的氯堿生產國和消費國，行業總體競爭力不斷提高，國內自主開發具有國際先進水平的工藝、技術、裝置在生產實踐中得到應用。目前，我國已成為除美國、日本等發達國家外能夠自行制造燒堿、聚氯乙烯大型核心設備離子膜電解槽以及100立方米以上聚合釜和離子膜的國家，聚氯乙烯生產過程廢棄物治理、綜合利用、節能減排先進適用技術的工業化應用，有力地促進了電石法聚氯乙烯向大型化、清潔化方向發展。

據中國氯堿工業協會秘書長張文雷介紹，10年間，氯堿工業的技術創新推動了產業升級，促進了行業結構調整。目前，不少規模以上氯堿企業產品、質量、能源和原材料消耗以及技術水平已經接近或達到國外發達國家水平，并逐步實現清潔生產和“三廢”的綜合利用。氯堿主要產品燒堿產量從2002年的823萬噸 ，增長到2011年的2466萬噸 ，聚氯乙烯產量從2002年的338萬噸增長到2011年的1295萬噸。

而最為重要的是，10年來我國氯堿行業技術進步成就卓著。

首先是生產工藝不斷優化。我國燒堿生產工藝結構正在逐步發生變化，先進的離子膜燒堿產量呈快速增長態勢。據行業統計，與2002年國內離子膜法燒堿產量占總產量的比例為31%相比，2011年占比達到了88%。與此同時，能耗較高、污染較大的水銀法、石墨陽極工藝基本被淘汰，普通金屬陽極法工藝所占比例逐步減少，已從2002年的69%下降到目前的11%。

在聚氯乙烯生產中，與2002年相比，目前電石法、乙烯氧氯化法和進口原料法在我國均有生產裝置。

其次，技術裝備走向大型化、系列化。離子膜燒堿生產技術已成為氯堿行業調整產品結構、節能降耗、保護環境、增強市場競爭力的主要措施，目前國內所有新建和擴建燒堿裝置全部采用離子膜法生產工藝。截至2011年底，藍星（北京）化工機械有限公司共制造承攬約1200萬噸/年離子膜電解槽工程項目，占據國內離子膜燒堿產能的半壁江山。

特別是山東東岳集團經過8年自主研發，幅寬1.35米的氯堿用離子交換膜于2009年9月正式下線，并于2010年5月在滄州大化黃驊氯堿廠正式開始工業化應用，打破了美、日在該領域的長期壟斷局面。

行業還自主開發出了20萬噸/年國產化聚氯乙烯成套技術裝備，實現了大型聚氯乙烯生產從工藝到設備的全套國產化，極大地提高了聚氯乙烯生產的自動化以及安全環保和節能降耗水平。大型聚氯乙烯聚合釜也實現了國產化。錦西化工機械（集團）有限責任公司于2004年自主研發出135立方米聚合釜工藝技術，標志著我國大型聚氯乙烯聚合釜研制已達到世界先進水平。

此外，10年來，國內燒堿生產裝置平均規模已經從2002年的約6.5萬噸/年提高到目前的18.9萬噸/年，規模在20萬噸/年以上企業的產能占全行業總產能的72.2%，5萬噸/年規模以上企業的產能占全行業總產能的97.7%。

張文雷同時表示，10年間，我國氯堿行業通過產業結構調整和重視技術創新，不僅節能降耗水平不斷提高，原材料、能源消耗也顯著降低。行業平均噸堿綜合能耗從2002年的1340千克標準煤下降到2011年的389千克標準煤（注：2006年以前電力折標準煤系數以0.404千克標準煤/千瓦時計），30%燒堿噸堿耗蒸汽也從2002年的2.72噸下降到2011年的0.62噸，使得我國氯堿行業整體競爭力有了明顯提高。

另外，循環經濟也推動了氯堿行業的環保升級。目前，采用膜法脫硫酸根技術大大減少了有害物質的排放，干法乙炔生產工藝的開發與干法水泥生產技術的結合成為綜合節能、降低污染的重要途徑，聚氯乙烯離心母液回收利用技術、電石渣綜合利用技術及VCM精餾尾氣變壓吸附工藝等都有力促進了氯堿行業環保水平的提升。

張文雷還強調，氯堿行業的快速發展，國內聚氯乙烯反傾銷終裁勝訴是重要的因素。2002年3月，鑒于國外聚氯乙烯企業通過降價加大對中國市場的傾銷、嚴重危及國內產業發展的局面，業內重點企業代表中國聚氯乙烯產業向原外經貿部提出反傾銷申訴。2003年9月，反傾銷終裁獲勝不僅使產品價格回歸合理，使國內受損害企業得以恢復，還為產業結構調整贏得了時間，給新興高科技產業發展創造了空間。