智能潤滑系統在燒結帶冷上的應用

摘 要:濟鋼煉鐵廠1#、2#燒結機由90m2擴容改造為120m2后，配套105m2帶式冷卻機沒有進行同步擴容，燒冷比的改變使帶冷機本體設備承受溫度輻射明顯提高，原托輥系統潤滑無法滿足現場需要，直接造成托輥損壞，甚至帶冷機跑偏、臺車掉道等嚴重設備故障。通過引入智能潤滑系統徹底解決托輥潤滑問題，大大降低了托輥故障率，有效解決擴容改造后帶冷機穩定運行的瓶頸問題，生產效益非常明顯。

關鍵詞:帶冷機 托輥 智能潤滑

中圖分類號:TF321文獻標識碼:A文章編號:1672-3791(2012)06(c)-0024-01

2003年，濟鋼煉鐵廠為滿足高爐熟料供應需要，對120燒結區域原2×90m2燒結機進行了工藝優化及燒結機擴容改造，去除原熱篩工藝段及設備，主機尾輪后移12m，將燒結面積由90m2擴容至120m2，配套105m2帶式冷卻機受限于現場空間，沒有進行同步擴容改造，僅改善了鼓風冷卻系統，每臺帶冷機增加兩臺G4-73-11No12D離心式鼓風機。

擴容投產后生產數據表明，帶冷機運行工況溫度較改造前平均提高100℃左右，帶冷機本體承受熱輻射效應加劇，對設備運行帶來一系列不良影響，特別是帶冷機托輥潤滑脂受熱輻射液化失效，托輥損壞嚴重。作為帶冷機設備運行的軌道支撐，托輥的大量損壞直接造成帶冷機跑偏、甚至掉道的惡性故障，嚴重制約了燒結系統的正常運行。

1 潤滑系統改造方案

綜合考慮帶冷機工況條件，采用智能系統代替人工加油，可大大降低勞動量，同時周期、定量供油充分滿足托輥運行需要。ZDRH-2000智能集中潤滑系統采用可編程控制器作為主要控制系統，可網絡掛接與上位機計算機系統進行對話以實時監控，使得潤滑狀態一目了然;現場供油分配直接受可編程控制器的控制，供油量大小，供油循環時間的長短都由主控系統來完成;流量傳感器實時檢測每個潤滑點的運行狀態，如有故障及時報警，且能準確判斷出故障點所在，便于操作工的維護與維修。

1.1 ZDRH-2000智能集中潤滑系統原理

(1)該系統分為六大部分:計算機處理中心(主設備控制中心)、主控系統、高壓潤滑泵站及油路、執行機構、檢測系統。

計算機處理中心(主設備控制中心)是設備運行監控中心，主要功能為:設備運轉實時監控;設備運轉信息處理;設備運轉參數調整;與網絡連接，實現遠程監控、維護。

主控設備為潤滑系統的指揮中心，其主要功能為:安裝、調試、維護過程中的監控及調整;設備運轉實時監控;設備運轉信息收集;設備運轉參數修改;執行控制中心的命令;輸出報警。

高壓潤滑泵站為潤滑系統的心臟設備，其主要功能為:將潤滑脂輸送到油路，通過油路管道及執行機構，到達每一個需要潤滑的部位。

執行機構由電磁給油器組構成，其主要功能為:執行主控系統傳輸的指令，控制油路的開啟、關閉。

檢測系統由壓力傳感器和流量傳感器組成，適時監控潤滑點運行的壓力，將信息反饋給主控系統，實現閉環控制。

(2)設備運行分為手動、自動兩種狀態。

手動狀態為調試、檢修時使用。主控面板上的每一個按鈕開關對應現場的一個潤滑點，當開啟高壓潤滑泵，注油至主管路，按下潤滑點按鈕開關，執行機構動作，油路開通，潤滑脂注入潤滑點。自動狀態為正常工作狀態。主控系統依照程序控制高壓潤滑泵啟動，執行機構工作，檢測系統監控。具體為:高壓潤滑泵開啟，1號電磁給油器打開，按所設定的流量時間開始給1號潤滑點供油。當流量時間到后，主控系統發出指令，1號電磁給油器關閉，2號電磁給油器打開……直至最后一個潤滑點供油結束，最后一個電磁給油器關閉。

1.2 1#2#帶冷機潤滑系統改造方案

1#、2#帶冷機設計共用一套潤滑系統末端476點，含主控柜一套、上位監控電腦一套、高壓潤滑泵二套、儲脂加油系統一套、電磁給油器93套、流量傳感器93套、6點定量給油器75套所用管路兩套，方案設計如圖1所示。潤滑系統改造采取開機狀態下安裝泵站、鋪設油路及電纜，借用計劃檢修逐步合茬，在不影響生產的情況下完成潤滑系統改造。

2 改造后效果

潤滑系統改造后，托輥在線壽命明顯延長，月均更換數量由最高時45個降至3～4個，月平均降低設備采購費8萬元，因托輥損壞而造成的帶冷機跑偏現象銳減，造成事故障停機時間基本為零，極大提高了設備有效作業率。運行實踐證明兩臺帶冷機以及燒結系統運行穩定率都大大提高，智能潤滑系統在燒結帶冷機上應用成效顯著。