燙印版裝版操作經驗分享

燙印產品的光鮮外表與技術人員的勤勞、細心是密不可分的。隨著燙印工藝的日益成熟，以及客戶對煙包加工要求的不斷提高，早期的燙印版、燙金設備和原輔材料已全面更新換代。與此同時，燙印技術人員的操作方法和意識也正在與時俱進。

通過15年來在煙包燙印實踐工作中的不斷摸索和積累，筆者在燙印版裝版方面總結出了一些實用的操作經驗。下面，就以全自動平壓平燙金機為例，與大家一起分享立體燙印版的裝版經驗。

1.燙印版上機檢驗

現代燙印所采用的版材多為單塊銅模電雕版，因其材料耐壓性和傳熱性好，一直被廣泛應用。燙印版在上機前，對其進行必要的檢驗是不容忽視的。雖然正常情況下，新燙印版應該是沒有缺陷的，但運輸條件以及加工失誤等原因均有可能導致燙印版出現一定程度的損壞。因此，建議在使用前認真檢查每一塊燙印版，以免裝完版或者版裝到一半時才發現燙印版存在質量問題，由此導致返工換版重裝，從而產生不必要的損失。

2.溫度設定

根據客戶提供的樣張，綜合燙印版凹凸深淺、電化鋁性能、預期燙印生產速度等實際情況，初步確定批量生產時所需的燙印溫度，溫度誤差應盡量控制在±10℃以內，避免批量生產時溫度調整過大，導致燙印版產生微脹縮，影響整體套印精度和生產效率。

3.初步校準及固定燙印版

用大張膠片對準燙印版（冷版）的前規位置，定位粘牢后，將每個燙印版均套準膠片上的燙印圖案，再用版鎖（碼仔鎖）固定燙印版，待全部固定后進行初步微調，使燙印版與膠片上燙印圖案的文字位置大概套準。在初步校準冷版位置時，前后方向應以叼口第一排燙印版為基準，左右方向應以中間排燙印版為基準，其他燙印版應不同程度地向基準靠攏。由于每塊燙印版靠攏的程度無法以準確的數據來計算，因此需要操作人員在調版工作中仔細摸索，總結和積累經驗。筆者的經驗是：距離中心版越遠，靠攏的程度就越大。以這種方法初步定位燙印版可減少后續微調的次數和幅度，大大提高裝版效率。

值得注意的是，冷版微調時，燙印版不用完全套準膠片上的燙印圖案，因為還必須充分考慮熱脹冷縮的因素。其他燙印版應在冷版與大張膠片上的圖文位置之間人為地制造出一定程度的誤差，以達到加熱升溫后各燙印版位置與大張膠片圖案位置相匹配的目的。

4.粘貼海綿膠條及印張微調套準

在燙印版之間的空隙處粘貼比燙印版高出0.5～2.0mm的海綿膠條，這是一種從早期就一直沿用至今的裝版方法。海綿膠條一方面可托起電化鋁，避免電化鋁與高溫燙印版的間隙部位接觸而損壞電化鋁；另一方面可對燙印套準精度起到一定的輔助作用，特別是燙印較薄的承燙材料以及燙印版之間空隙過大時，效果尤為明顯。

粘貼海綿膠條的工作最好在校準燙印版之前完成。粘貼工作完成后，需確認冷版上有無遺留的版鎖、雜物，燙印版完全鎖緊后，方可將冷版推入燙印設備升溫加熱。待溫度達到提前設定好的溫度后，即可進行進一步的印張微調套準。

另外，為了合理安排工作內容，降低時間消耗，在設備升溫過程中，應同時完成電化鋁的安裝及電化鋁位置的調整。

5.粘貼底模及壓力調整

燙印版完全校準后，接下的工作便是粘貼底模，此時不用急于拉出正在加熱的燙印版而等待粘貼工作，而應將準備工作全部做好，如底板清潔、底模背面粘上雙面膠（應掏空燙印圖案對應的雙面膠膠層，避免生產中反復燙壓后膠層向四周邊緣擴散導致壓力不均，影響燙印效果）、轉移底模所需的定位銷及壓力等。前期準備工作的每一個環節都非常有必要，且應細心完成，盡量減少正在加熱的燙印版拉出后熱量的大量流失和溫度的大幅下降，確保以最快的速度完成底模轉移這一過程，這樣才能確保粘貼后的精確度。

立體燙印大多會在底板下方墊紙，以增補燙印壓力，鋼板下方的定位壓力紙應盡量選用薄紙，因為厚紙不僅會影響壓力的持久穩定性，而且會導致設備已設定的壓力值減小，致使設備零壓力空轉時電化鋁有可能轉移至底模表面，反復空轉后，電化鋁會越積越多，最終直接影響燙印效果，所以建議使用厚度為0.07～0.20mm的定位壓力紙為宜。

墊壓工作完成后，為了使整體燙印壓力更加穩定，通常情況下應停止拉箔，在底板上平鋪一張足以將版面所有底模覆蓋的生產用紙并將其粘牢以保護底模，使設備加壓空轉半個小時后再將其取下。這樣一來，裝版工作也就基本完成了。