煙包膠印過程質量控制三步走

一個彩色膠印產品的誕生通常需要經過掃描分色、印刷文件處理、PS版曬制、印刷及印后加工等環節，從原稿到印刷完成的每個環節都會受到“人、機、料、法、環”各要素的影響，印刷質量也會隨之產生波動。因此，必須有效控制印刷過程中每個環節的印刷質量，使印刷品色彩始終保持穩定、一致，達到忠實原稿的最佳印刷效果。本文以煙包膠印為例，將煙包膠印過程質量控制的一些經驗與大家分享。

第一步：簽好樣張

簽樣（也稱“首件簽樣”）是印刷過程質量控制的第一步，目的是為批量生產設定質量標準。簽樣前的抽樣檢驗主要有兩個作用：一是判定印刷樣張與客戶提供的標準樣張是否一致，以防印刷后“貨不對板”；二是通過缺陷檢驗和分析，及時找出潛在的印刷質量隱患。在實際印刷過程中，無數事實證明了簽樣的重要性，其是印刷過程質量控制的核心任務，只有經過簽樣的印刷品，才能正式投入批量生產。

1.做好簽樣前的準備工作

簽樣前應做好各種細致的準備工作，否則，簽樣可能會“變味”，使生產欲速則不達。

(1)質量分析

①生產人員須準備好經客戶確認有效的標準樣張，參照膠印質量標準、生產工藝單、工藝技術參數、客戶要求、印刷設計說明書等內容，對標準樣張進行分析與評判。

②生產人員和質量檢驗人員須仔細研讀生產工藝單，從工藝技術和印刷質量兩方面，深刻領會客戶對印刷品的要求；分析標準樣張的特點，了解印刷各色序之間的相互關系，找出生產工藝中存在的難點以及影響印刷質量的關鍵因素；對印刷機的精度、紙張、油墨、光油、印版等進行認真檢查、核對，若發現問題，應及時更換。

(2)開機調試

開機調試包括對印刷品的色相、飽和度、色差、套印精度，印刷機的壓力、供水、供墨、UV固化、紙張輸送，車間溫濕度等方面進行觀測、校正，找出最佳狀態并給予鎖定，使印刷參數整體配合良好。

(3)印刷材料適性質量檢驗控制要求

印刷材料具有不同的性能和印刷適性，如果選用不當，就會直接影響印刷質量。因此，必須充分了解印刷材料的性能和印刷適性，進行有針對性的選擇以及更全面的應用。

首先，對紙張印刷適性的控制。印刷品的色彩、光澤度會隨紙張吸收能力的增強而降低，隨紙張光澤度、平滑度、白度的增加而增加。所以，應選擇平滑度好、白度高的紙張。

其次，油墨性能要與印刷品的質量要求相適應。煙包膠印應選擇色相準確、飽和度高、質地細膩、黏度適宜、流平性好的專色油墨，對于可以直接使用的專色油墨無需再進行調配。

此外，還應注意各種原輔材料組合在一起時產生的印刷適性的變化。例如，紙張酸堿度對油墨干燥的影響；油墨與潤版液是否會發生乳化現象；根據印刷機型選擇不同種類的橡皮布等。

(4)準備抽樣檢驗工具

①一般工具：放大鏡、顯微鏡、色標等。

②計量儀器：色差儀、反射密度儀、光澤度儀、條形碼檢測儀等。

③標準光源：標準光源燈箱或看樣臺的標準光源。

(5)選擇簽樣的最佳時機

經多次調試，待印刷機運行穩定、水墨平衡，且各色序顏色正常后，即可進行抽樣檢驗，同時對合格印刷樣張進行簽樣。煙包膠印簽樣的最佳時機一般在印刷1000～3000印張之間。

2.簽樣外觀質量檢驗控制要求

(1)印刷樣張細節質量檢測控制要求

在標準光源下，距離30cm處目測印刷樣張，要求無水干、水大、糊版、墨杠、臟點、墨點、紙粉、紙毛、褶皺、劃痕、起泡等外觀質量缺陷。

(2)套印質量檢驗控制要求

按照CY/T 5-1999《平版印刷品質量要求及檢驗方法》，多色版圖像輪廓及位置應準確套印，精細印刷品的套印允許誤差≤0.10mm；一般印刷品的套印允許誤差≤0.20mm。

煙包膠印一般有6～8個顏色，除印刷機的精度外，套印是否準確還與印版的制版誤差、紙張與油墨適性、上墨量、橡皮布與潤版液的性能、車間溫濕度、生產人員技能等因素有關。

在膠印套印質量檢驗方面，煙包印刷企業的標準一般高于行業標準，兩色套印允許誤差≤0.05mm，多色套印允許誤差≤0.10mm，套印精度越高，圖像的層次越清晰。

3.簽樣工藝參數質量檢驗控制要點

(1)色彩再現質量檢驗控制要點

在評價印刷品的色彩再現質量時，可將色差作為評價的標準。待簽印刷樣張與標準樣張的色相必須保持一致，如果二者的色相存在偏差，就會影響整批印刷品的質量。因此，待簽印刷樣張不但要達到最佳實地密度，其色相還須與標準樣張保持一致。另外，在煙包膠印過程中，要特別注重同批次印刷品色度的檢測，通過色差儀對比待簽印刷樣張和標準樣張，嚴格減少色差。如果發現色差超標，必須分析網點還原情況，并及時做出調整。

(2)階調復制質量檢驗控制要點

國家新聞出版行業標準《平版印刷品質量要求及檢驗方法》規定，印刷階調復制要達到：亮、中、暗調分明，且層次清晰。階調值控制印刷品的密度范圍，是印刷復制的基礎，沒有良好的階調復制，層次和顏色復制都會受到影響。

首先，印刷品的階調再現是靠網點大小來實現的，網點還原質量是實現印刷品色彩再現和階調復制的真實反映。因此，在簽樣過程中，必須做好網點的檢測和控制：①在制版過程中，采用灰梯尺檢測印版網點，重視原稿質量、網點大小以及印刷品幅面大小。②控制待簽印刷樣張的網點增大值，既要求網點印實、清晰度高，還要求將網點增大值控制在允許范圍內，保證同批次印刷品的網點還原一致。③觀察待簽印刷樣張的網點變形和虛實情況，一旦發現問題，必須先排除故障，然后再簽樣。

其次，實地密度在一定程度上決定了印刷品的階調復制質量。實地密度與網點增大值以及墨層厚度息息相關。一般情況下，原稿的層次較為豐富，而復制成印刷品后，層次都會有一定程度的損失和壓縮。如果實地密度太小，則層次的再現能力就會較低，因此要提高實地密度，盡量減少層次的壓縮量，從而提高階調再現能力；如果實地密度過高，這時墨層也較厚，不僅會加大網點增大值，還會使層次受到損失，特別是暗調部分層次損失嚴重。因此，實地密度的控制對整個階調的復制至關重要。在實際生產中，應該針對不同的承印材料和油墨，利用印刷反差確定最佳實地密度。印刷反差越大，層次再現就越多，暗調的細節就越豐富；反之，印刷反差越小，層次再現就越少。一般，將印刷反差最大時的實地密度確定為最佳實地密度，此時，印刷品的階調復制質量最佳。

在簽樣過程中，除了要對待簽印刷樣張進行主觀評價外，還要使用反射密度計測量其實地密度值，并與標準樣張進行對比，尤其要將實地和專色塊與標準樣張進行對比分析。同時，還要縱觀整個原稿畫面，多觀察、多思考、仔細分析，結合印刷圖案用色的特點，使待簽印刷樣張和標準樣張相差無幾。

(3)清晰度質量檢驗控制要點

清晰度是評價煙包印刷品微觀質量的重要指標。因此，在簽樣過程中，須對待簽印刷樣張的清晰度進行檢測和控制。

印刷品清晰度檢測的條件為：D65標準光源（即國際標準人工日光，色溫為6500K）；標準視距（25～30cm）。檢測印刷品清晰度最簡便的方法是查看其分辨率。受制版光學器件的解像力與放大信率，以及加網線數、套印精度、印刷壓力以及油墨等因素的影響，無法完全復制原稿層次的細微程度。因此，必須對以上因素進行有效控制，以提高印刷品的分辨率。

在簽樣過程中，對待簽印刷樣張的清晰度進行主觀和客觀評價：目視對比待簽印刷樣張和標準樣張，這是最直接而簡便的方法；采用21級微線條曝光尺和放大鏡，評價待簽印刷樣張的清晰度、強光部分的點損失度以及陰影部分的溢流現象。

對于有條件的煙包印刷企業，還可采用視覺銳度測定儀測量印刷品圖像層次邊界輪廓的銳度和圖像相鄰層次明暗對比的細微反差。相鄰層次的密度差越大，印刷品在視覺上就越清晰；反之，越模糊，不易分辨。

4.前后工序工藝的配合驗證

在煙包膠印過程中，很多因素都會造成前后工序不匹配，從而產生誤差，所以簽樣時，必須對前后工序進行匹配驗證，主要包括印刷叼口大小、針位、規矩線、圖文尺寸、位置偏差等問題的驗證，從而及時發現并消除后工序中存在的質量隱患。

5.簽樣及問題處理

一般簽樣由機臺領班（班組長）、質量檢驗人員以及相關負責人一起簽字確認，然后貼上簽樣樣張標識，并放在指定位置，以此作為批量印刷的對照檢驗依據。若發現問題，應及時處理，否則，耽誤一分鐘就可能多產生幾千個廢品。

第二步：實施“三級檢驗”

建立和實施全員參與質量管理的“三級檢驗”制度，從流程上進行層層質量檢查，實行前后工序驗證，不同班組、機臺之間互相檢驗、監督，生產人員和質量檢驗人員共同把關，從而實現印刷品質量穩定、規范和統一，滿足客戶的質量需求。

1.自檢

生產人員應按照簽樣樣張、工藝和技術標準，對由其操作生產的印刷品進行自檢，判斷印刷品是否合格。通過自檢，生產人員能充分了解其操作生產的印刷品在質量上存在的問題，并找出原因和改進措施，這在一定程度上也加強了生產人員對印刷品質量的責任感。

2.互檢

生產人員之間對各自操作生產的印刷品進行互檢，同時，后工序生產人員對前工序流轉的半成品進行檢驗以及各工序生產人員之間進行互檢等。通過互檢，各工序生產人員可對印刷質量起到互相監督的作用。

3.專檢

由質量檢驗人員專門對印刷品進行專檢。專檢一般包括主觀評價和客觀評價，主觀評價以目視檢測為主，客觀評價則借助相關檢測儀器進行可靠性物理檢測。專檢是對印刷品質量的最終判定，是自檢和互檢都不能取代的。

在煙包膠印過程中，相比生產人員，專業的質量檢驗人員對印刷品質量的要求更明確、檢驗技能更熟練。另外，利用檢測儀器得出的檢驗結果更可靠，檢驗效率也更高，所以“三級檢驗”必須以專檢為核心。

總之，有條件的煙包印刷企業應建立印刷品質量檢驗實驗室，配備先進的檢測儀器，嚴格執行國家檢測規定，對印刷品的物理、化學等性能進行嚴格檢測，及時發現目測所不能檢測到的質量隱患，確保印刷品的質量，以滿足客戶要求。

第三步：堅持“以人為本”

在實際印刷過程中，“人”是印刷質量控制的根本因素，人的操作技能、質量意識、情緒等都會直接影響印刷品的質量。因此，必須對“人”的生產行為進行控制。

1.提升生產人員的質量意識，消除人為失誤

好的產品是制造出來的，而非檢驗出來的，很多印刷質量問題都是由人為失誤所致。如何減少甚至杜絕人為失誤是“以人為本”的重要工作。

程序文件、操作指引、規章制度等只能告訴生產人員應該如何做，但不能保證他們在執行過程中不會出錯。只有通過提高生產人員和質量檢驗人員的質量意識、責任感和操作技能，才是消除人為失誤的根本辦法。

2.預防簽樣不當產生的質量事故

印刷品質量的變化隱藏著質量風險，這需要生產人員認真對待，謹慎控制簽樣和印刷過程。例如，我公司在“黃山一品”煙包條盒的簽樣過程中，就由于簽樣不當產生了質量事故。按照流程規定，在簽樣時需要進行外觀檢驗、色相測量、圖文位置對比和可靠性測試四大項目、二十幾個內容的詳細質量檢驗。其中，套印誤差測試要求膠片上的文字和圖案必須跟標準樣張上的文字和圖案完全重合。

當我們按照簽樣的質量檢驗控制要求，完成外觀和色相等系列檢查后，一切正常，只剩下套印誤差測試沒有做。但由于當時已經是半夜，無法取出膠片進行測試，因此，我們只是用卡尺簡單測量了一下。當時，這個產品已經印了100多萬張，而且一切都正常，我們就誤以為，就算不做套印誤差測試也不會有太大影響，于是就進行了簽樣。直到將半成品送到后工序進行燙印時才發現：圖案、文字位置與燙金版的燙印位置嚴重不重合，套印誤差≥0.5mm，完全不符合標準規定，從而導致后工序無法正常進行，造成了嚴重的質量事故。對事故進行調查后發現，這是由于在印刷制版時使用了無效的舊電子文檔，而沒有對印刷套印尺寸進行更新所致。

通過這次教訓，我公司馬上增加了新的質量檢驗要求，即在簽樣時，一定要把待簽印刷=樣張與后工序進行工藝驗證，確認符合后才能進行簽樣。所以說，印刷品的質量不能只依靠檢驗來保證，而是需要對整個印刷過程進行質量控制。這樣才能防范質量事故的產生，保證印刷過程的穩定，最終確保印刷品質量。