鉆石（軟紅）煙包工藝優化實踐心得

近年來，隨著科學技術的不斷發展以及國內印后加工設備制造企業的不懈努力，國產印后加工設備得到了長足發展，雙工位燙金機、全清廢模切機、聯機圓壓圓燙金工作站等許多功能強、精度高、速度快、操作簡便的國產印后加工設備相繼問市，這為煙包印刷提供了強有力的設備保障。筆者現以雙工位燙金機為例，與讀者分享新設備、新技術在我公司新產品—鉆石（軟紅）煙包工藝改進中的突出作用。

鉆石（軟紅）煙包的工藝特點及難點

2010年底，我公司通過參加招投標的方式，拿到了河北中煙鉆石（軟紅）煙包的生產加工訂單。隨后，我公司工藝技術人員從材料應用、印版及模具制作、設備性能及工藝參數選定、工藝順序安排等方面對此款煙包的工藝進行了研究與分析。

采用普通燙金機加工時產生的問題

按照以往的工作經驗，為了便于操作以及簡化燙印工藝，我公司一般不會在同一臺燙金機（雙工位燙金機除外）上燙印兩種不同的電化鋁。這是因為要想在同一臺燙金機上同時實現兩種電化鋁的燙印，就要保證這兩種電化鋁的走箔方式、燙印版安裝等不能發生沖突，同時還要考慮專版電

化鋁本身圖案文字的方向。然而，電化鋁制造商所提供的電化鋁只能采取橫向走箔方式（設備傳動面—操作面方向），只適合單獨燙印，再加上我公司雙工位燙金機數量有限，以及其他產品生產任務較重、占用設備時間長等因素，只能把此款煙包的燙印工藝安排在普通燙金機上，并分3次完成。雖然3次燙印圖案的外觀效果均無瑕疵，但從產品的整個加工過程來看，產品質量卻不容樂觀，具體情況如下。

(1)3道燙印工藝完成后，由于燙印過程需經多次高溫烘烤以及生產周期延長，導致紙張變形嚴重，直接影響全息防偽定位燙圖案與UV上光版鏤空位置的套印準確性，從而導致成品率下降。打樣結束后，統計數據表明，實際成品率僅為70%左右。

(2)3道燙印工藝分別占用了3臺普通燙金機，這不但使得產品能耗和人工成本居高不下，而且延長了生產周期，嚴重影響了產品的交貨期。

(3)3道燙印工藝分別占用3臺普通燙金機，如果煙包條盒、小盒同時生產，則共需占用6臺普通燙金機，打亂了其他產品的生產計劃，從而影響了其他產品的交貨期。

(4)更為嚴重的是，由于生產周期延長且經過多次燙印高溫烘烤，紙張水分丟失嚴重、變形率大，導致煙包條盒、小盒UV上光套印不準；煙包條盒壓凹凸套位不準；煙包小盒耐折性不達標，煙廠包裝過程中出現爆裂現象；煙包條盒、小盒均出現不同程度的卷曲變形，煙廠包裝過程中出現堵車、包裝成型不好等諸多弊病。

藝能夠1次完成，具體改進措施及優化效果如下。

(1)根據此款煙包上燙印圖案的位置，重新確定燙印過程中電化鋁的走箔方式，把“鉆石日月圖”和“鉆石金碎花”兩種電化鋁由原來的橫向走箔方式，同時改為縱向（即燙印時的走紙方向）走箔方式；與電化鋁制造商溝通，建議其改變“鉆石日月圖”和“鉆石金碎花”兩種電化鋁圖案文字的排版方向，使這兩種電化鋁本身的圖案文字在縱向走箔過程中能夠呈現正像；將“鉆石日月圖”和“鉆石金碎花”兩種電化鋁的燙印版安裝在雙工位燙金機的同一機組上，同時完成這兩種電化鋁的燙印。

(2)全息防偽定位燙在燙印過程中需要配有套準系統的光電掃描頭，讀取電化鋁上每枚全息圖案旁邊的定位光標，以達到定位套準的功能，目前我公司的燙金機都帶有套準系統，能夠進行全息防偽定位燙，但其走箔方式均為橫向（包括雙工位燙金機），因此，將全息防偽定位燙單獨安排在雙工位燙金機的另一機組上，并采取橫向走箔方式。

(3)通過工藝調整將3道燙印工藝全部安排在1臺雙工位燙金機上，可節約3臺普通燙金機，每臺設備可節約能耗約30千瓦/小時、節約人工2人/天，僅燙印工序的生產效率就提高了3倍，從而有效保證了產品質量和交貨期。

(4)通過工藝調整后，此款煙包條盒、小盒雖然分別占用了1臺雙工位燙金機，但其生產效率大幅提高，占用時間較短，還同時節約了6臺普通燙金機，保證了其他產品的交貨期。

工藝調整后重新進行打樣，由于生產周期及燙印高溫烘烤時間縮短，原來的套印不準、耐折性不達標等諸多質量問題都迎刃而解，并順利通過了煙廠的包裝試機；產品能耗和人工成本也大幅下降，成品率達到95%以上，保證了一定的利潤空間，此訂單每年可為我公司增加銷售收入約3500萬元。