推進分段總組縮短船塢（臺）周期

王志平 萬良平

摘要：本文就目前流行的推進分段總組造船來縮短船塢（臺）建造周期的意義進行陳述，同時從推進分段總組造船來改進船舶建造工藝、優化船塢（臺）分段合攏的現代化造船模式進行探討。

關鍵詞：船舶建造；分段總組；推進應用；船塢（臺）合攏；縮短周期

Promoting Block Erection to Shorten Construction Period in Dock (Slipway)

WANG Zhiping,WAN Liangping

( Guangxin Shipbuilding&Heavy Industry Co., Ltd. Zhongshan 528437 )

Abstract: This article mainly states the significance of promoting the block erection technology to shorten shipbuilding period in dock (slipway) and discusses the modern building mode according to advancing the block erection technology to improve shipbuilding process and optimize the hull section assembly in dock (slipway).

Key words: Shipbuilding; Block erection; Promote and apply; Assembly in dock (slipway); Shorten shipbuilding period

1前言

目前，我公司船體生產車間起重設備能力，只能使分段重量做到80~100 t,以目前我們建的造168米鋼質浮船塢為例，分段重量分布見表1

舶建造的效益就越高。要縮短船塢（臺）周期，就必須使大量的船塢（臺）工作前置，使大量的舾裝工作提前，分段總組造船就必須得到推進、擴大和應用[1]。

按工作艙室分：配電室總段、燃油艙室總段、壓載艙室總段、錨鏈艙室總段等

按設備組裝分：泵艙總段、發電機艙室總段、輔助移動艙室總段等

按船體結構分：艏樓駕駛室總段、浮箱環形總段

總段的分類按照吊裝程序優先總組先吊裝的分段，以及按照總段的建造周期、提前進行預舾裝需求等原則進行分段總組。

推廣應用分段總組技術、圍繞快速搭載等關鍵環節，開發和應用能夠提高生產效率的造船新工藝、新方法保證分段總組變形及精度的控制，加強船塢（臺）總裝工藝方法研究都可以大大縮短船舶在船塢（臺）的建造周期。

1） 加強分段總組造船數據管理。以量化數據為依據是實現管理精細化的基礎。在分段總組中，要建立規范的現場生產數據日報及反饋制度，加強分段總組造船分段定位工藝人員與裝焊施工人員的及時溝通，通過不斷積累，逐步建立系統的、準確的分段總組造船管理數據。

2） 總段建造的精度管理：大力推廣造船精度管理與控制技術，推行精度管理，實現船塢（臺）無余量搭載。對分段制作到分段總組搭載的每道工序進行精度控制與管理，通過信息的采集和計算機數據的分析來確定分段生產過程中各環節的精度管理和控制的數據分配量，從而真正實現分段對接誤差為零的無余

5分段總組，使船塢（臺）生產設備資源得到優化

分段進行總組優化，加大了分段地面總組量，使大量的舾裝工作提前。分段在總組場地總組可以充分利用總組場地的風雨棚行車、門座式吊車、汽車吊等減少龍門吊的使用量，使龍門吊在船塢（臺）的使用效率提高。

從分段總組造船形成上述較為典型的船體分道、區域舾裝、區域涂裝的造船生產作業體系，從生產布局、作業流程上來保證分段總組造船模式的運作。

④ 堅持分段總組管理精細化的方向，大力推行精細化管理，強化基礎技術管理，提高工程計劃的精確性，消除無效勞動和資源浪費，實現均衡、連續地生產。實施分段總組造船，擴大總組數量和重量，減少船塢（臺）中分段搭載工作量，最大限度發揮船塢（臺）核心生產資源的作用。

⑤ 勞動力的調配更加合理化，分段總組使舾裝、電裝、涂裝等工種前置，使勞動力得到合理調配。

⑥ 通過分段總組建造來推動區域造船、區域舾裝技術。通過編制分段建造計劃、分段總組方案及吊裝方案等措施，使分段總組工作順利開展。

⑦“模塊”管理使計劃得到改進。對通用性、基礎性的分段編組成“模塊”，例如將底部總段、機艙總段、上建總段作為模塊，編制“模塊”的總組計劃，計劃包含分段到位組裝時機、裝配周期、電焊完成周期、資材準備、舾裝件準備、密性試驗時機、X光片完成考核、打砂涂裝周期等因素。生產體系的優化，帶動公司生產的全面提速。

現代總裝造船的全船舾裝是通過各個區域的階段舾裝來實現的，而區域的階段舾裝是以各種托盤的形式集配后送達區域施工現場的，托盤設計要把艙室殼體在不同的狀態、不同階段來設計各種舾裝項目、舾裝部位、舾裝順序、舾裝要求等相關信息。要在殼、舾、涂一體化建造前提下綜合考慮，原則是空間上分道、時間上有序。目標是分段總組區域模塊內舾裝率的最大化。

分段總組造船從技術層面向體制、機制層面擴展，從船體向舾裝和涂裝延伸；同時把分段總組造船模式作為技術創新的主要內容，通過分段總組造船模式，全面推進技術創新、管理創新和制度創新。它不僅涉及建造技術的改變，更涉及生產組織、質量管理方法的改變；把過去按工種串行進行作業的生產方式，轉變為按分段總組多工種串行進行作業，從而把大量各種艙室中的工作，從船塢（臺）轉移到專門的場地進行，按區域進行舾裝件的集配和安裝，提高了船舶在下水前的舾裝率，縮短了船舶建造周期[1]。

大力推行分段總組的中間產品為導向，殼舾涂一體化的現代造船模式。采用分段總組技術，使高空作業低空化，低空作業平面化，提高了作業的安全性和施工質量。CO2高效焊接、管子、舾裝件預裝等工藝采用，使艙內作業敞開做，這些不僅減輕了施工人員勞動強度，提高了生產效率，同時又改善了作業環境，使安全得到人性化地保證。

分段總組造船符合現代造船模式要求的以中間產品為向導，按區域組織生產，殼舾涂作業在空間上分道，時間上有序，實現設計、生產、管理一體化，是連續均衡地總裝造船的基礎。實現中間產品成品化，便于組織專業化力量批量分段總組流水作業，對提高

推進分段總組造船，通過利用現有的設備及場地貫徹“小分段、大總段”的建造方針，縮短船塢（臺）建造周期為目標而進行分段總組造船，是我們必須在日常的船舶生產中不斷總結和探索的。固化現有的機艙盆舾裝、泵艙總段等以舾裝為中心的總段建造；固化對減少高空作業、大型總段安裝就位困難的優先考慮總組即以錨臺及艏舷墻分段為安裝切入點的艏部總段；研討且實施以提高下水技術狀態完整性的泵艙總段；針對在現有起重能力和周轉場地允許條件下168 m鋼質浮船塢塢墻上下總段總組；考慮提前進行電纜拉放配電室總段、發電機室總段等以舾裝為中心的分段總組造船模式。