?3.2m×13m高細磨磨內結構的改進

王建武，王守玲

?3.2m×13m高細磨磨內結構的改進

王建武，王守玲

介紹了一種與輥壓機配套的?3.2m×13m高細磨的磨內結構，產量達100t/h，最高達115t/h。與傳統高細磨管磨機的磨內結構進行了對比，分析了傳統高細磨磨內結構配套輥壓機后的不適應性。本磨機的回轉內部結構解決了?3.2m×13m高細磨配輥壓機的工藝系統臺時產量低、磨內溫度高、堵料頻繁的問題，提高了生產效率，降低了能源消耗，能為企業帶來更大的經濟效益。

高細磨；磨內結構；輥壓機

1 前言

輥壓機配?3.2m×13m高細磨是目前市場上年產50萬噸的水泥廠比較流行的配套方案，但是若想使磨機臺時產量超過百噸，磨內結構必須與工藝配套的方案相適應，為此我公司開發出一種新型先進的磨機，適應了用戶對這種配套磨機的高產、高細要求。

2 早期?3.2m×13m開路高細磨機結構及其與輥壓機配套使用后出現的不適應性

早期開發的?3.2m×13m開路高細磨磨內結構采用三倉結構，第一倉采用階梯襯板，倉長3250mm，第二倉采用階梯和雙階梯襯板，倉長為3000mm，其余為第三倉，采用波紋襯板，同時沿軸向每相隔四排襯板（間隔1m）加一圈活化襯板。在第一倉與第二倉之間采用普通雙隔倉，其中入料端篦板縫隙為8mm，出料端（即靠近二倉入料端側）為盲板，其結構見圖1a所示；二倉與三倉間采用粗篦細篩的帶篩板的高細篩分裝置，二倉入料端的篦板縫際為20mm，在篦板的里面放一層調節板，用來控制二倉的料面高度，并在距離調節板約50mm寬處加有縫隙為2.5mm的篩片。出料端（三倉入料端）為盲板，具體結構見圖1b所示。

此種結構的磨機生產條件是：入磨物料粒度為5～7mm，在正常生產條件下生產P.O42.5水泥產量為55～60t/h。后來在配備輥壓機后，入磨粒度變為2mm以下，但磨機內部結構未作任何調整。運轉初期，一周內產量在85～100t/h。但隨著運轉時間的延長，臺時產量和成品的細度卻出現了不穩定的波動，水泥成品的R80篩篩余增大，達到5%～8%左右，一倉磨音清脆響亮，停磨后打開三個倉的磨門觀察，發現一倉物料已空，二倉物料較多，料面較高,并且許多物料的粒度均達到入磨物料的最大顆粒，同時，物料的上部已超過中心導料架的內徑，處于飽磨狀態。三倉的顆粒也偏大，物料量也不太多，并且三倉磨尾出料篦板被物料堵塞的面積已接近整體通過面積的三分之一。為此不斷對磨內研磨體級配調整，但效果有限。

經過認真研究，發現造成這種現象的主要原因還是一倉篦板縫隙過大，因物料在輥壓機中經過擠壓后，已經有約20%～30%的成品，一倉的篦板縫隙應隨著物料粒度的減小而相應縮小，而不應該還用8mm的篦縫，如果物料從一倉進入二倉的速度過快，勢必增加二倉的負擔，而二倉與三倉之間采用粗篦細篩結構及其分級襯板后，雖然在一定程度上控制了物料進入三倉的平均粒度，但二倉的粗篦板縫隙達20mm，所以導致二倉的研磨體最小尺寸偏大，造成二倉中的研磨體與入磨物料是3mm以下的這種情況不相適應，因此，流入三倉的物料平均粒度也必然偏大，使物料在未達到合格的細度時就到達磨尾，物料迅速堆積在磨尾后，前面的物料來不及排出，后面的物料又迅速擠壓，加上物料的靜電效應，堵在出料篦板中而發生糊板現象。

圖1 早期高細磨內篩分裝置

圖2 新型磨內篩分結構

生產實踐已經證明，對于開路高細磨機，必須把從第一倉進入第二倉的物料粒度和流動速度控制好，這是極其重要的。基于這種設計，我公司對于輥壓機配?3.2m×13m高細磨機的回轉部分的內部結構進行了重新設計，取得了非常好的效果，經過調整，最高產量達到115t/h。

3 輥壓機與?3.2m×13m開路高細磨配套的新型磨內結構

在原高細磨結構的基礎上，我們對磨內的結構進行了大膽改進設計，使磨機在入磨物料粒度小于2mm的基礎上產量達到100t/h以上。磨內結構改后主要技術要求如下：

（1）所配輥壓機功率：1600kW；系統生產能力：100t/h（比表面積：320m2/kg）；磨機轉速：18.5r/min。

（2）采用三倉磨，第一倉有效長度為2750mm，第二倉有效長度2000mm，第三倉有效長度為7500mm。

（3）在一倉和二倉之間及二倉和三倉之間均采用粗篦細篩結構，在滿足篦板強度的前提下，盡量增加通風面積，以便使合格品及時帶走，降低磨內風溫，將第一倉入料端及第二倉的入料端均設計成篦縫為8mm的喇叭口型，并且全部開縫，在第一倉與第二倉間的篩分裝置中細篩片的縫隙寬為2mm，二倉與三倉之間的篩分裝置中細篩片縫隙為1.6mm。

篩板均用厚度為2mm的Q235-A冷軋鋼板沖壓成形，開孔率達整個面積的32%以上，篦板和篩板間距50mm，中心板的縫隙為6mm，通孔率達50%以上，中間的揚料板采用弧形揚料板，其插入深度為從磨機中心到有效內徑的75%～80%處。

（4）第一倉采用溝槽提升襯板，其提升角為14°；第二倉采用雙曲面襯板，其提升角為9°，分級角7.5°；第三倉采用雙曲面襯板，其提升角為8°，分級角6.5°，同時在第三倉設置4圈活化襯板，活化襯板在軸向間距為1250～1500mm。

（5）出料篦板篦縫寬為5～6mm，在靠近磨體中心位置的1/2篦板內開縫。中心圈篦縫寬4mm，通孔率達35%以上，揚料板設計成弧形，其插入深度為從磨體中心至有效內徑的85%～90%處。

一倉與二倉之間的篩分裝置示意圖及二倉與三倉之間的篩分裝置示意圖分別見圖2a及圖2b所示。

圖中所示的兩個雙隔倉，過料能力是按設計產量的1.2～1.25倍來設計的。通過實踐證實，如果工藝合理，使用、安裝及調整合理的情況下，產量是能夠超過100t/h的，原因是主電機功率1600kW，這個數據是按滑動軸承來計算的，因我公司采用的主軸承采用了雙列調心外球面滾子軸承，可節省電能10%～15%左右，因此，研磨體級配可以在設計數據（最大121t）的基礎上多增加10t，即增加到131t，產量可以增加到115t左右，為用戶帶來更大的效益。

通過以上介紹可以得出結論：傳統的高細磨在應用到與輥壓機聯合粉磨的工藝布置上之后，應當對磨內的結構重新設計，以便使磨機的內部結構更加適應生產實際情況，從而給企業帶來更大的效益。

Improvement of ?3.2m×13m High-fineness Grinding Mill Inner Structure

WANG Jian-wu,WANG Shou-ling
(Chaoyang Heavy Machinery Limited Company,Technology Center,Chaoyang 122000,China)

The inner structure of ?3.2m×13m high-fineness grinding mill which matches with roller press is in?troduced,which capacity is 100t/h(the maximum capacity can get 115t/h).Compare with traditional high-fine?ness grinding mill inner structure which is inadaptable with roller press.The rotary inner structure solve such problems as low capacity,high temperature in mill and frequent plugging,improve production efficiency,reduce energy consumption,and get great economic benefits for enterprise.

High-fineness Grinding;Mill Inner Structure;Roller Press

TQ172.632.1

A

1001-6171（2012）02-0032-02

1朝陽重型機器有限公司技術中心，遼寧朝陽122000；

2011-09-26；編輯：趙蓮