創新設備維檢管理機制 提高設備維檢管理水平

趙 國

（德州晶華集團振華有限公司，山東 德州 253007）

一、前言

德州晶華集團振華有限公司結合企業實際情況，在創新設備管理機制基礎上，全面構建綜合設備維護檢修管理體系，加強與完善設備管理績效考核架構，提高了勞動生產率，降低了設備維修費用，公司效益和核心競爭力都得到了提升。在保障企業生產順利完成的同時，也提升了企業設備管理水平。

二、采取的措施及效果

振華公司針對浮法生產線上設備數量多和運行功能強度大等特點，堅持“設備精度管理”方針，貫徹“完善設備功能，提升設備精度”的核心，全面加強微缺陷治理和標準化維護，緊緊圍繞設備“受控、高效、零缺陷”的管理目標，嚴格從建立樣板維護檢修路線、推進TPM自主保全工作、開展設備運行定期分析工作、建立設備潤滑臺賬、堅持每月對技術人員進行培訓、加強微缺陷治理和標準化維護等方面入手，通過對生產組織、安全監控、物資與設備保障、現場執行情況反饋等有效的監控手段，完善企業設備維護檢修管理機制的管理理念和目標，積極推進設備維護檢修管理模式，不僅提高了設備運行質量，也降低了維修費用；既保證了生產線上設備的安全與高效運行，又優化了企業設備綜合管理工作的業務流程，推動了企業效率效益的最大化。

企業設備維護檢修管理機制的管理理念指：創新管理模式，大力開展“檢修分離”體制創新，探索設備維護檢修新思路，不斷深化以預防為主的“點檢定修制”內涵，確保維護檢修體系順利運行，科學有效地調配人力、物力、技術等資源，合理制定各生產線設備經濟指標，以點檢定修制為核心，采用事前預防、故障預知和事后維修多種手段并存的維修策略，同時輔以全員參與的TPM崗位點檢活動，逐步形成點檢、檢修、技術保障三系統并存而又緊密配合的特色維護檢修體系與一體的企業設備維護檢修管理機制。

在功能劃分上，企業設備維護檢修管理機制根據設備運行狀況、檢修作業項目要求，啟動檢修流程運作；檢修系統通過柔性設定檢修模型，控制檢修空間和時間，執行標準化作業，規范檢修全過程；技術保障系統依靠自身技術優勢，建立設備技術規程體系，完善設備功能缺陷，攻克設備維修難點，同時，建立樣板點檢路線、推進TPM自主保全、開展設備運行分析工作，為點檢、檢修提供全方位技術保障，并服務于現場。

1.建立樣板點檢路線，扎實推進維護檢修工作

針對崗位巡檢和專業點檢中存在的一些不規范問題，由各車間點檢作業負責人（班工長、車間主任）牽頭，分別確立一條工藝流程較復雜的線路為樣板維護檢修路線，對樣板維護檢修路線實行“八定”管理，即定設備臺賬、定維護檢修和潤滑標準、定最佳維護檢修方式、定點檢周期、定最佳檢測方法、定每臺設備責任人、定點維護檢修記錄格式和內容、定缺陷管理和檢修管理流程。

具體做法是建立健全設備管理網絡，完善操作規程，明確設備管理的責任人；實行設備責任人掛牌制，將設備現場管理承包到人，把設備的操作和管理制度、巡檢點和潤滑點制作成提示牌放置現場，提醒操作人員定期巡檢、維護人員按期維護，使管理人員便于監督管理。根據“八定”（定點、定標準、定人、定周期、定方法、定量、定業務流程、定點檢要求）原則對設備進行管理。并按“計劃、實施、檢查、總結”（PDCA）編制了點檢定修的業務流程。設備綜合維護檢修管理體系是以現場檢查(點檢)為起點、以點檢人員為主導、以預防維修(定修)為宗旨的管理體系，它包含設備現場信息搜集和整理，涉及維修的計劃、組織、監督和驗收。

2.扎實推進TPM自主保全活動，形成全員自主管理設備新局面

詳細制訂TPM自主保全工作推進計劃，著力培養全廠職工對設備的自主改善和自主發現問題的意識，重點開展點檢技能學習培訓、點檢困難地點改善以及焦點課題攻關活動，使職工熟練掌握設備結構和機能，消除潛在設備缺陷。

3.開展設備運行定期分析工作，實現設備管理精細化

專業點檢人員、技術人員以及點檢作業負責人堅持每周對設備劣化趨勢、備件材料消耗等進行分析，及時制訂和調整設備檢修計劃、材料備件申報和費用控制計劃，建立備件材料合理儲備定額，將費用指標分解落實到每個點檢人員，在保證設備高效運行的同時，進一步降低備件材料費用。

（1）收集基礎數據，完善原始資料，以現代化信息管理手段，詳細記錄現場數據。采集設備實時狀態數據，加強定期測試，統計試驗數據，形成原始資料。利用這些數據、資料，定期全面分析，判斷設備狀態，從中發現問題，使檢修更具有針對性。

（2）完善設備狀態監測系統，加強設備異常狀態分析。根據目前實際情況，對機組等主要設備安裝了一些在線監測裝置，主要有機組的振擺度測量、定轉子的間隙測量、風機系統振動溫度、壓力檢測等。當設備有異常情況出現時，實行異常狀態分析和重點跟蹤，采取強化跟蹤監督措施，掌握狀態變化規律，找出故障的根源，利用小修進行徹底處理，保障設備的安全運行。

（3）加強設備維護保養工作，及時消除設備缺陷。設備維修保養工作的好壞，對設備運行狀態有著重要的影響，如廢油的處理、潤滑油的加注、設備輪換運行、機電設備吹灰等清潔工作。對潤滑油質要求很高的機組，采取現場處理，故障率比以前明顯減少。對設備缺陷及時消除處理，做到大缺陷不過天，小缺陷不過班。

（4）應用統計數據，預測設備狀態。首先找出統計數字與設備狀態參數之間的聯系。對機組運行小時數、設備工況、啟停機次數等進行統計分析，有些設備雖然檢修周期已到，但其運行小時累計比其他同類型設備少，就適當延長設備的大修周期。而有些設備雖然未到大修周期，但其運行小時已超過計劃小時，就適當提前小修，發現一些重大缺陷及時進行了處理。運用這種方式進行預測，每次小修前，就能做好相應的技術準備工作，節省了檢修時間。

（5）合理確定檢修項目，盡量縮短檢修工期。由于對設備進行了較全面的狀態監督和技術分析，掌握了設備的實際運行情況，廢除了一些不必要的檢修項目，如每次維修，根據設備的原始監測數據，分析設備各部件的運行情況，取消一些重大項目。以前機組維修是全拆，吊出維修體，工作時間長、工作量大，卻往往未發現維修體存在問題。而近幾年只拆到故障部位，節省了大量的檢修時間。

4.建立設備潤滑臺賬，保證設備潤滑正常

為了使各潤滑點能按周期進行換油、加油，保證潤滑質量，設備管理部門把潤滑臺賬從原來設備動態臺賬分離出來，便于對各設備潤滑情況進行監控。同時各級設備管理人員堅持每月對設備潤滑情況進行檢查，對潤滑管理形成閉環管理。

將各車間所有生產設備劃分為三個等級：關鍵設備、重要設備、一般設備。關鍵設備是指該設備出現故障后將造成裝置的全部或部分停產的設備；重要設備是指承擔重要功能但有備用，單臺出現故障可進行不停產修理的設備；一般設備是指出現故障對生產影響不大、除關鍵和重要設備以外的設備。對不同級別的設備采取不同的潤滑管理策略，潤滑管理的重點放在關鍵設備和重要設備。

實行大型機組按質換油與小型機組定期換油相結合的潤滑管理策略，規范大型機組潤滑計劃管理，結合設備使用手冊和運行規律，詳細制定年度潤滑計劃，明確各類潤滑油的潤滑周期和指標范圍；對關鍵設備進行定期潤滑，并及時掌握設備潤滑情況，保證設備潤滑及時與到位。

5.堅持每月對技術人員進行培訓，提高技術水平

每月對機修、機電人員進行培訓及考試，有力地促進了人員的學習熱情，增強了對突發性故障的搶修及日常維護、維修能力。重要關鍵設備，利用檢修、巡檢、維護等時機進行現場培訓，請生產廠家和有關專家為管理和操作人員講原理、操作和維護修理知識，并采取現場操作與理論考試相結合的方法，使職工熟練掌握“四懂三會”等基本知識和技能。每日對設備的運行狀態、潤滑情況等進行仔細檢查，對設備現場維護做到“三勤一定”，即勤檢查、勤擦掃、勤保養、定時準確記錄。要求嚴格執行“清潔、潤滑、緊固、調整、防腐”設備維護十字操作法。對設備現場巡檢遵循“聽、摸、聞、比、看”五字現場巡檢法，在巡檢過程中攜帶“三件寶”，即扳手（緊）、抹布（擦）、聽診器（聽）。設備運行做到“四不準”（不準超溫、不準超壓、不準超速、不準超負荷）和“四不漏”（不漏水、不漏氣、不漏油、不漏液），徹底杜絕“跑、冒、滴、漏”。

6.全面加強微缺陷治理和標準化維護

公司管理層從企業成立初期就強調設備管理、設備維修在公司整個業務活動中的重要作用，在公司主管領導和設備管理部門主要領導的參與下，對如何建立設備管理、設備維修體系進行了廣泛的討論，確定了公司精益維修的戰略框架。以現場TPM（全員維護）為基礎，以計算機維護管理信息系統（SAP/PM）為現場維護和專業技術維護的載體，以預測診斷、可靠性分析為技術手段，構建生產系統運行狀態綜合預警和精益維護體系。其具體做法如下。

（1）構建“三維一體”設備管理體系。即各車間部門專業維修人員的預防性維修保養（PM）；公司全體生產人員參與的全員生產性維修（TPM）；設備管理部門的設備維修管理的設備狀態監測（CM）。

（2）計算機維護管理信息系統（SAP）。對設備管理和維修保養所發生的各項活動進行記錄，分析設備的維修成本和備品配件費用，在設備整個使用周期內進行動態跟蹤。

（3）構建“一體化”外包維修商管理。在非核心業務的后勤供應、技術服務方面，外包給維修商，通過一體化管理，大大提高了設備管理的工作效率，降低了設備維護費用。

（4）積極組織技術人員對三條生產線的所有設備進行全面排查，詳細掌握每一臺套設備、每一個部件運行狀況，統計功能缺失現象，整理出各種微缺陷項，指派專人負責，限期整改。對于整改有難度的，積極與設備廠家和外方專家溝通，并邀請外方專家協助解決。

7.取得的效果

振華公司自實施企業設備維護檢修管理機制以來，生產線上的設備都處于良好的運行狀態，各級設備管理與維護檢修人員的工作嚴謹、高效和務實，不但能夠認真貫徹和落實各項規定與制度，還通過深入開展“如何使設備正常運轉、降低設備故障、減少設備停車、合理維修”等活動，不斷完善設備基礎管理工作，促進了生產過程精細化、生產流程智能化、生產工藝最優化，實現了信息流、工作流的高度集成和統一。2011年以來，共整改微缺陷項目236項、邀請外方專家協助解決8項，設備完好率和利用率都有明顯提升，設備周檢定修計劃兌現率和日檢修計劃兌現率均達到100%，重、特大設備事故為零，主體生產設備和生產動力設備故障停機率等均好于公司的考核指標，設備功能完好率達到99.8%。設備運行效率明顯高于歷年同期水平，提高了勞動效率，降低了公司設備維修外委費用，公司產能不斷擴大，主要設備故障率逐年下降。實現了維修費用、備件費用穩定受控，其他管理費用均衡、穩定，經濟和高效的生產目標。有效提高了設備精度和穩定性，促進了產能的增加和產品質量的提升，改善了設備作業環境，提升了產品質量，實現了設備的經濟可靠運行。

三、結語

設備維護檢修管理機制是確保設備可靠、經濟安全運行的一個重要手段，是全員設備綜合管理的重要組成部分，完全區別于傳統的設備檢查，是一種預防性的、主動的設備檢查，通過對設備進行認真檢查、診斷，加強設備的維護保養工作，及時、準確掌握設備的運行狀態和劣化趨勢，做到盡早發現設備隱患或異常現象，采取有效措施，避免突發故障，保障設備正常運行。