總裝車間新車型導入體系管理探討

楊沙強，曾麗吟

Yang Shaqiang，Zeng Liyin

（廣汽本田汽車有限公司，廣東廣州 510700）

0 前言

近些年，國外汽車巨頭企業加快與我國汽車企業的合作。合資企業利用合資外方獨有的技術資源，引入外方已有的成熟車型。因而，合資企業新車型的開發體系以及質量保證也隨之加快步伐。但是，新車型開發和投產的關鍵環節基本上由外方控制。文中就某合資公司總裝車間新車型質量體系作全面的探討，通過了解總裝車間新車型開發體系，分析探討總裝車間面臨的新車型質量管理工作課題。對我國汽車合資企業以及自主品牌的車型開發具有指導和借鑒作用。

1 總裝車間新車型開發體系

1.1 總裝車間新車型導入一般流程

整體的新車型開發一般用SED開發體系，其意義是S、E、D 3個領域共同開發滿足顧客需要、品質優良、價格適中、獨創的商品開發體系。其中S為Sale，就是指銷售領域，銷售部門根據顧客的需要設定銷售戰略上的各個要件，然后反映到新車型開發中；E為Engine就是指制造工程領域，為了將開發出來的機種投入生產，進行生產技術的研究開發與設備模具的準備，進行試制車的制作，改善從開發設計到生產制造的不良，達到合適的品質、成本、量產目標，保證最合適的投產日程；D為Development，就是指設計領域，以S、E領域提出的開發要求為基礎，再應用新的技術，開發新的產品，并繪制成圖紙。三者之間的關系見圖1。

在總裝車間新車型開發體系中，當有一款新產品即將開發時，意味著銷售、設計和制造工程部門之間要互相緊密聯系起來。銷售部門主要深入市場調研顧客的需求，首先是調查分析舊款車型是否滿足顧客的必備品質需求，這種特性表現在產品車的安全性能好，故障少等；其次，調查顧客的一維品質需求，這種需求的特點是擁有此品質越充足，顧客的滿意度越高，表現為產品車的耐久性和油耗等；再次，調查顧客的魅力品質需求，這種需求的特點是產品車的品質不充分時也不會引起顧客不滿，但是充分時能給顧客帶來驚喜，表現為產品車的外形、裝備和性價比等。三者之間的關系見圖2。

同時，銷售相關部門要整合舊款產品車在使用周期內顧客的質量投訴、期望新款性能、外觀、內飾、裝備信息、售價、舒適度等，然后根據市場調查提出新產品車的設計期望，制作新車型開發任務書，將設計期望反饋給公司經營領導小組進行審核，結合公司的實際情況如成本等，對新款車型的開發期望進行整合，并授權新車型相關部門進入設計階段。

設計部門接收到新車型開發任務書之后，結合已成熟的汽車開發技術，對過往的不良進行優化設計并繪制企劃圖。同時，整合制造部門所反饋的生產需求之后，對圖紙不斷進行修正、優化產品設計，產品設計定型并最終繪制正式圖紙、工程圖紙。

制造部門根據生產線的實際情況對新產品設計的企劃圖紙進行檢證，其中包括生產線生產的準備，設備的改造與檢證，工裝夾具的改造與檢證，工具的配置及檢證，以滿足新車型的生產能力。進入新車型開發后期的試制階段，制造部門要根據零部件的結構、規格進行檢證，分析現有的生產能力與設計出來的新產品之間是否有差距，差距的部位，通過不斷地分析、改善，尋找問題點，并將這些問題點反饋給設計部門，優化設計，不斷地通過 P、D、C、A循環（戴明模式），以達到最好的設計方案。

1.2 總裝車間新車型導入優化流程

合資企業依據外方獨有的技術資源，結合我方現有的生產實際情況，不斷地對新車型的導入進行優化，以達到更好的生產能力。新車型的開發優化分為新車型構思階段、企劃階段、設計階段、試制階段以及量產階段。根據各個階段的特點，不斷優化各階段的生產任務。

（1）構思階段

銷售相關部門深入市場調查，根據調查的結果就新產品開發目的，開發的時間，定位如A，B，C級市場，定價，工裝夾具，顧客期望值，設備投資，折舊臺數，成本收益率，品質改善的方法，新舊車型切換的時間，投產計劃等方面提出新車型的開發指示書。

（2）企劃階段

新車型開發指示書得到領導班子的批準后，設計人員根據新車型開發指示書的具體內容著手制作模型圖，編寫企劃規格任務書，繪制企劃圖，進行全方面的檢證如生產相關設備的開發、投資項目。企劃是一個非常關鍵的階段，提出的開發條件會影響到新產品能否開發成功。開發條件要不斷進行優化與檢證，盡可能詳細，如新產品概要，折舊臺數，工裝夾具、設備投資，新生產技術與制造具體方案，人員配置，試制成本計劃，生產準備費用，勞保費用，投產日程，品質目標等。

（3）設計階段

根據企劃階段的目標，生產相關部門著手模具的制作并試制樣品車，根據樣品車重新優化繪制圖紙，確認產品設計參數，檢證新產品性能、生產技術要求、裝配特性、質量基準以及品質要求，同時考慮輔助材料的需求等。設計階段一旦結束完成，召開專家評審會，得到專家檢證批準后進入下一階段檢證。

（4）試制階段

依據不同特點，此階段一是選擇線外試制，二是選擇線上試制。新產品的各種性能變化比較小的，可以選擇線內試制，反之，選擇線外試制。這個階段起到關鍵作用，通過樣品車的試制，分別檢證生產線的設備、零部件模具、工裝夾具以及生產線準備，質量基準、投資費用、成本，人員配置、員工作業習熟度檢證，采購跟進、銷售宣傳等，得到專家批準后進入量產。

目前，該新車型開發體系不斷摸索創新，將顧客期望、設計理念和制造質量管理融合貫通。因此，在新產品批量生產之前，總裝車間采用認證、E段、段確、品確、量確和量產等試制階段。

（1）認證：試生產出樣車，供法規試驗、國家目錄認可等使用，同時確認新車型產品技術的主要條件，并以投產的體制為基礎對準備/生產的技術性進行確認。

（2）E段：對沖壓模具、車身精度以及零件模具的適用情況進行確認。

（3）段確：試制生產檢證所有設備、工裝、工具和生產線的流動方式是否滿足生產硬件要求。

（4）品確：試制生產檢證人員培訓、零件品質、設備能力、生產工藝等方面是否滿足整車品質要求。

（5）量確：試制生產檢證生產設備、工藝資料、人員培訓、產品品質等是否滿足批量生產能力要求。

（6）量產：經量確階段確認各生產條件已具備批量生產的能力，品質已達到設定目標，開始大批量生產。

通過試制檢證，對國家汽車強制性項目檢證、模具精度、制造生產的輔助工裝夾具、工藝性、員工作業習熟度、品質特性、規格區分、質量基準特征、工程保證能力等問題點進行分段檢證、評價和確認，對問題點不斷分析、檢討、完善和優化，以保證新產品量產之后的品質和生產進度的順利展開。

2 總裝車間新車型導入周期管理

目前，汽車巨頭企業為了奪取市場份額，不斷推出新產品，縮短新產品開發周期。汽車新產品開發周期大約為5年，有些汽車將開發周期縮短到3年。該公司采用的是一代新產品投入市場后到下一代全新產品投放市場的時間間隔為5年，稱為大換型。在大換型期間，每年根據顧客的期望、市場的反饋以及法律法規的要求對產品車進行改進，稱為小換型。在新產品投入市場3年，為產品保持新活力，吸引顧客，不斷滿足顧客的需求，繼續爭奪市場占有率而對產品進行外觀、內飾件改進以及增添新功能，稱為中換型。其共同的目的是不斷提高產品車的品質，提供超越顧客期望的產品。新車型開發周期可用圖3表示。

總裝車間的新車型導入依據公司的生產計劃，不斷完善新產品的質量。在產品的更新換型中，不斷地深入市場，了解顧客的需求、市場的反饋，及時整合信息，將這些信息反映到下一代的產品車中，提高品質，提供超越顧客期待的產品，贏得顧客的信賴。新車型更新換代流程如圖4所示。

3 結束語

中外合資企業新車型開發體系與周期管理保持外方已有的技術資源并結合國內現有的技術資源，不斷進行探討和優化，開拓獨特的生產模式。

隨著合資企業技術的不斷提升，該公司通過總裝車間新車型開發體系和開發周期的不斷探討與創新，不斷尋找適合合資企業新車型開發體系新模式，對合資企業和自主品牌產品開發將具有借鑒和指導作用。

［1］董玲，姜樂華.國外汽車公司新產品開發體系及模式探析［J］.汽車研究與開發，2004，（10）.

［2］張躍賽，吳廣超.起步，就與世界同步——廣州本田質量管理特點［J］.世界汽車，2000，（06）.