850熱連軋回轉臺托輪的改造

曹宏強

邢臺德龍鋼鐵有限公司，河北 邢臺 054000

回轉臺有4個托輪（又稱為行走輪）。對于回轉臺而言，4個托輪就相當于四條腿，非常重要，缺一不可。如果哪條腿出現問題，回轉臺都不能正常工作，軋線就要停止生產。回轉臺自身重量約10t左右，輸送一塊鋼坯的重量約7.7t，在特別的情況下，還同時輸送兩塊鋼坯，這樣對于托輪所承受的最大負載為25t，同時對軸承所受的徑向力比較大，直接影響到托輪的使用壽命?；剞D臺每完成一次輸送，托輪在軌道上就要行走12m，以每天（24小時計算）的生產量600塊～750塊計，也就是說托輪每天在軌道上的行程的總長度約為7200m～8000m，這就使得托輪和導軌的磨損十分嚴重，引起回轉臺整體下沉，這樣會對回轉臺本體的中心定位軸承帶來不必要的軸向力，也會對傳動設備帶來附加力，直接影響到設備的正常使用和對鋼坯的正常輸送，一付托輪的使用壽命是1年左右，就要進行更換、維修。更換一付托輪所需時間和人力為兩人5小時左右，且空間較小，設備比較緊湊，更換時非常費力費時間，相對于裝配質量來說很難得到保證。而裝配質量的好壞，將會影響托輪的使用壽命和回轉臺設備的利用率。

托輪的原裝配結構示意圖如圖1所示，其裝配順序為：軸承件1與軸套2，安裝在一起，然后裝入輪3孔中，再安裝軸承擋蓋，并用螺栓擰緊，將定距環5從輪3的另一側裝入后，再將另一盤軸承裝入到輪3孔中與軸套2輪3配合，安裝軸承擋蓋4，并用螺栓擰緊，用手輕輕轉動軸套，如轉動靈活、平穩，無阻礙即為裝配合格。固定擋板6用螺栓固定在座9上，將另一固定擋板7固定在軸套2上，在吊車的幫助下，慢慢放入座9內，并用螺栓固定，固定擋板7，同時軸8上的兩軸孔、軸套2、固定擋板6、7必須達到同軸度，使軸8穿入，完成軸的裝配，最后用螺栓固定做片10以固定軸的轉動和軸向竄動。注油，完成部件裝配。

圖1

從圖1和托輪的裝配順序可以看出，原設計結構復雜，零件數量多，組件裝配精度要求高，拆裝難度比較大。由于軸套2和軸8的裝配難度大，裝配的精度要求高，加大了裝配的工作量，且不能保證裝配質量。軸8要穿過軸套2，固定擋板6、7及支座9上的兩個孔，而三者又不易達到同軸度的固定，使軸8裝入困難。他的原設計結構只重視使用，不重視更換檢修、拆裝，使拆裝時費力，易損件多，繁瑣，要求的精度高，又加大了零部件的成本，總結了近幾年我對托輪的使用和維修情況的了解，結合自己學過的理論和實踐經驗，在查閱資料和結合現場的情況，針對托輪的結構進行改造。具體方法如下：

如圖2所示，利用軸承盒的結構，改變原設計的支座穿軸孔，為上軸蓋、下軸座，并用m16螺栓固定聯接，加厚孔邊緣厚度來加強孔的強度。

圖2

僅此一改變就使原設計裝配穿軸要求精度高的問題得到了解決。將軸孔的定距環改為孔用擋圈加墊圈來保證輪孔兩軸承為的同軸度，以軸上中間的軸臺階（注：向尺寸負于擋圈加墊圈的尺寸0.3mm）來保證軸與輪的定位；以軸兩端的鎖片來保證軸與底座不轉動，不軸向竄動，還增加了檔塵擋圈來密封軸承不進異物，延長了軸承的使用壽命，去掉了原設計中的工件內外圓要求精度很高的軸套，并將雙列調心滾子軸承變更改為重系列向心球軸承（同時能承受更大的徑向力），延長了使用周期，降低了零部件的成本和維修費用。

改造后的裝配順序為：將防塵圈10裝入軸承擋蓋4內；將擋圈5裝入轉輪2內中，放入墊圈6，將軸承3裝入轉輪2孔內，安裝軸承擋蓋4，并用螺栓擰緊；將另一盤軸承3裝入軸1上，將軸承3、軸1裝入轉輪2孔內，安裝另一軸承擋蓋4，并用螺栓擰緊，轉動軸是否轉動輕松，無阻礙即為裝配合格。在吊車的幫助下放入軸座8上，蓋上軸蓋9，并用螺栓擰緊，最后擰緊鎖片7，注油，完成了托輪的安裝。

改造后的托輪，結構簡單，分布合理，減少了繁瑣零部件的數量，降低了維修的成本，提高了裝配精度和工作效率，省工省料，提高了設備的使用率，降低了勞動強度。從使用一年半后情況來看，改造后設計安裝達到了原設計的技術要求，在托輪備件的二次拆裝維修過程中，由原來的需要2個人5小時完成的工作，縮短為1個人2小時就能完成此項工作，為生產贏得時間，為企業創造了更大的效益。

總之，通過多年的工作實踐，是我深刻認識到，機械設備的合理使用，而且能延長使用壽命，以提高設備利用率和完好率為手段，達到設備的更換方便，設計合理，降低成本為目的。