聯合粉磨系統節能降耗的優化措施

□□胡江鋒，劉洪志

聯合粉磨系統節能降耗的優化措施

Energy-saving Optimization in Combined Grinding System

□□胡江鋒，劉洪志

我公司2006年新建一座年產80萬噸水泥粉磨站，采用?4.2m×13m雙倉球磨機+RP140-110輥壓機＋O-SEPA高效選粉機組成的聯合粉磨工藝系統。粉磨站2007年初投產，至今已連續生產2年多，在生產過程中對所遇到的問題逐一解決，系統日趨完善，車間產量、運轉率、電耗指標連年提升。下面簡要介紹幾項節能降耗的優化措施。

1 選粉機冷風閥改造

2007年初車間生產時選粉機出現選粉效率低、磨機臺時產量上不來的問題，后經廠家實地測量，選粉機管道內通風量160000m3/h，遠小于額定風量210000m3/h。

經研究決定，在選粉機一次風管道側面增加一? 1500mm手動蝶閥，以加大選粉機通風量。冷風閥增加后，平時開度50%，選粉效率由原來的不足30%提升至50%左右，基本滿足磨機正常生產要求。由于選粉效率的提升使得回粉中細粉量減少，磨機過粉磨現象及物料墊層作用減少，磨內工況好轉，比表面積提高，產量也相應提高。以生產PC32.5水泥為例，磨機產量由160t/h提升至170t/h，生產電耗也由38kWh/t下降到37 kWh/t。

選粉機冷風門結構如圖1所示。

2 輥壓機承重倉改造

2007年輥壓機系統投入使用初期，輥壓機出現左右輥縫偏差大、輥壓機振動大、液壓系統頻繁故障等問題，造成輥壓機系統跳停（左右輥縫偏差超15mm），嚴重影響設備運轉率，跳停后的頻繁起動對設備也有較大傷害。

經分析，發現V型選粉機入承重倉的下料口原設計圖紙應該是與承重倉垂直的，但由于施工和安裝的原因，導致下料口與承重倉平面有一定的角度，現場測量其角度為75°（圖2）。這樣，從選粉機下落入承重倉的物料偏離了承重倉中心，物料產生離析現象，物料入輥壓機擠壓時東側物料粒度較小，西側偏大，從而造成兩側輥縫偏差較大，偏差超10mm時，輥壓機氣動插板自動關閉，偏差超15mm時，輥壓機自動跳停。

為解決此問題，決定在承重倉內增加一個接料盒，尺寸為1800mm×1100mm×100mm，位于下料點正下方偏左50mm，接料盒距離下料點的垂直距離為1000mm，下部支撐為兩根平行放置的16號槽鋼，示意圖見圖3。

接料盒安裝后，物料下落時首先沖擊接料盒，在接料盒上分散后均勻下落，基本解決了物料離析的現象，輥壓機振動及輥壓機輥縫偏差大現象得到緩解，輥壓機隨機運轉率大大提高，為車間穩定高效生產打下基礎。

3 輥壓機收塵系統回灰絞刀改造

改造前系統如圖4所示，輥壓機收塵器將系統內部收集的細粉送入磨內粉磨。改造前曾取得回灰樣品，其各項指標與正常生產水泥樣品比較如表1所示。

經初步測算，該收塵通風量為60000m3/h，含塵氣體溫度40℃，含塵氣體濃度推算為0.85kg/m3，收塵效率按照99%計算，回灰絞刀送入磨內研磨的細粉約5t/h[1]。

經研究決定，在2008年車間檢修時對其進行改造，新增一套輸送設備，將回灰送入成品斜槽直接入水泥庫。

改造后系統如圖5所示。

現對輥壓機收塵回灰系統改造前后生產狀況進行比較（表1）。

改造前，由于回灰直接入磨，磨內細粉過多，易產生過粉磨現象，增加物料緩沖墊層作用，磨內微粉不易及時排出，磨機負荷較大；磨內通風狀況不良，磨頭吐料，研磨產生的熱量不能及時排出，磨尾滑履溫度一直偏高。以生產PC32.5水泥為例，改造前平均產量可達170t/h，電耗35kWh/t。

改造后,由于輥壓機系統收集的細粉直接進入成品斜槽，磨內過粉磨現象及物料墊層作用減少，磨機負荷下降，磨頭吐料現象明顯減少，磨內通風狀況變好，微粉和研磨產生的熱量能夠及時排出，磨尾滑履溫度較改造之前有所下降；生產PC32.5水泥產量可達180t/h，電耗33.5kWh/t。產量至少可提高5t，電耗下降1.5kWh/t。

4 石膏、混合材破碎系統旁路改造

2008年以來我車間主要生產低堿水泥，混合材也以粒度較小的水渣為主，其粒度較細（0.5mm左右），走破碎系統毫無意義，破碎機錘頭磨損較快。在上料過程中從板喂機邊縫漏下的料量較大，增加了崗位員工的工作量。

經研究決定，將破碎系統斗提外墻拆除，增加一個3m×2m×2m的下料斗，上鋪設30×30mm的篦子，粒徑較小的物料如水渣、石灰石、爐底灰等可直接進入斗提入混合材庫。

旁路改造后，上料工段板喂機、反擊破碎機、破碎機下皮帶，在上水渣、石灰石、爐底灰等粒度較小的混合材時可停用，只有在上石膏時才用，這樣，破碎系統設備每天可減少開車時間6h。其中板式喂料機電機功率15kW，破碎機功率185kW，破碎機下皮帶電機功率7.5kW。按電費每度0.46元計算，全年（按300d計算）可節約電費開支：

表1 回灰與水泥樣品的比較

300×6×0.46×（185+15+7.5）=186750元，

同時每年保守估計可節省錘頭兩副：

24000×2=48000元，

以上兩項可為車間節約合計234750元。

5 結論

經過采取以上節能、優化措施，車間生產能力大幅提升，單位能耗下降。2008年車間生產水泥121萬噸，超設計產量50%以上，PC32.5水泥產量最高可達185t/ h，低堿水泥產量170t/h，水泥比表面積350m2/kg，水泥生產電耗由2007年的42.12kWh/t下降到2008年的36.05kWh/t。

[1]朱顯國.水泥聯合粉磨系統的優化措施[J]，水泥，2009（6）:32-33.

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TQ172.639

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1001-6171（2010）05-0084-03

2009-12-30；編輯：沈 穎