某卷煙廠制絲車間ＯＥＥ分析

[摘 要] 作為一個制造型企業利潤之源的生產車間，是企業改善的重點。本文利用設備綜合效率（OEE）分析方法，并結合工序能力指數（CP），對某卷煙廠生產能力相對富余的制絲車間進行分析，找出其生產效率損失的原因，并提出相應的改善意見。

[關鍵詞] 制絲車間 設備綜合效率（OEE） 工序能力指數（CP） 效率損失

一、OEE方法介紹

1.OEE概念和計算方法

設備綜合效率(OEE，Overall Equipment Effectiveness ):OEE是用來說明實際的生產能力與理論產能的比，是一個很好的管理指標，它準確地告訴管理者設備的效率如何，在生產的哪個環節有多少損失，以及可以進行那些有針對性的改善工作。設備綜合效率(OEE)的計算公式為：

實際設備綜合效率（OEE）=時間開動率×性能開動率×合格品率×100%

其中:(1)時間開動率 = 實際工作時間/計劃工作時間

時間開動率是用來考核停工所帶來的損失，包括引起計劃生產發生停工的任何事件；例如設備故障、工具損壞、更換等比較大的原因引起的突發事件、停工事件。

(2)性能開動率 = 理想周期時間/(工作時間/總產量) = (總產量/工作時間)/生產速率

性能開動率包括了設備的運行速度，包括任何導致生產不能以機器設計速度運行的因素，例如設備的短暫停機，中間試驗不合格，設備的清潔、檢查、調整等。

(3)合格品率 = 合格品/總產量

合格品率系指由于質量問題導致的生產率損失，它反映了沒有達到質量要求的產品報廢和返工問題。例如，設備正式運行前的產品損失，設備正式運行時的產品損失。

2.OEE損失尋找

OEE利用的一個最重要目的就是減少一般生產中所存在的六大損失：停機損失、換裝調試損失、臨時停機損失、運行速度減少損失、開車過程次品損失和生產正常運行時產生的次品損失。

3.工序能力指數（CP）

工序能力指數（CP，Process Capability index）是指工序在一定時間里，處于控制狀態(穩定狀態)下的實際加工能力。若工序能力越高，則產品質量特性值的分散就會越小；若工序能力越低，則產品質量特性值的分散就會越大。工序的質量水平按CP值可分為五個等級（如下表）：

二、某卷煙廠制絲車間OEE分析

1.設備使用現狀分析

該卷煙廠的制絲車間共有3000葉絲生產線、8000葉絲生產線、梗絲生產線。制絲車間是卷包生產車間的上游（原料）生產車間，基本上是由卷包生產車間拉動制絲車間生產。因為3000葉絲生產線的制絲產量大概占到整個制絲車間的70%以上，且其屬于機器開動最頻繁，員工最多的生產線。所以，我們主要的研究對象是制絲車間的3000葉絲生產線，由于三條線上機器的雷同性，3000葉絲生產線的OEE分析結果同樣適用于其他兩條線。在這里，我們以3000葉絲生產線的白班（甲班）為例展開研究。

2.3000葉絲生產線OEE分析

(1)根據白班—甲班數據分析（1個月），得出如下結果：

(2)分析結論。① 實際設備綜合效率（OEE）：38.48%<85%（業界平均水平），屬較低水平，波動幅度大，波動頻率不高，有間斷期，表明設備運行不平穩；②時間開動率44.39%：表明生產計劃變動，批次轉換，日保或保養等較大原因引起的停工事件不多但時間很長，設備運行波動大；③性能開動率76.74%：設備的運行速度較高，表明有一定的ZB21堵塞斷料，外部停電DB30斷料，FB故障斷料， Z10故障斷料等現象；④合格品率100.00%，此項指標數據記錄和采集不夠精確，有水分，未能真實反應的設備調試運行和運行中的原料損耗、產品報廢和返工損失；⑤工效能力指數Cp=0.76﹤1表明設備的實際穩定生產能力不足，設備使用強度大。

(3)改善建議。通過以上分析，我們可以制定以下的改善計劃:改善優化設備維護程序，合理安排時間和人力;對操作員和設備技術員作適合的培訓;優化批次大小;優化物料流程。進行動作研究和并行分析，制定標準操作法；進行時間研究，優化人機比;優化組織結構和信息流程； 與業界最高水平比較，量化改進的空間;充分利用同一類產品下各個產品之間的差異性來組織生產;對瓶頸工序的OEE 進行動態監控；優化設計，持續改進工藝；完善質量控制體系。

參考文獻：

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