小型制造企業如何改進利用ＭＲＰ制定采購計劃

[摘要] 本文主要針對小型生產企業量少類多、計劃多變而導致料品采購庫存難以控制的特點，提出在傳統MRP的基礎上，結合甘特圖的特點，進行改進并設計表格，以適合小型生產企業。

[關鍵詞] 生產能力 日期估算 MR

隨著競爭的日益激烈，小型制造企業逐漸走向“多品種，多批少量，短周期”的生產模式，料賬管理信息日益增多，稍有不慎，庫存即成呆料，除非訂單重復，否則必成損失。并且在生產過程中，經常會有緊急訂單插入，導致計劃打亂，倉庫料賬混亂。而絕大多數的小企業的生產管理尚停留在生產主管直覺式管理，所以管理不周所導致的損失也愈來愈大。

傳統的MRP主要針對料賬清單（BOM）及需求起止時間，對于計劃多變的小企業，未必適用，現將甘特圖與之結合，使MRP的時間計劃部分，以周為單位，甚至可以以天為單位，使時間計劃詳細化，這樣便于生產中因訂單插入而更改計劃，而原計劃依然清晰。具體操作如下：

例：某企業于上一年末接到數張訂單，生產主管必然會根據訂單合同期限、生產能力來確定生產計劃及物料的采購計劃：

一、生產能力估計

企業的生產能力，如情況正常，可由標準工時確定，如遇意外，則由寬放工時決定，所謂標準工時，即由熟練員工按照一定的作業方法、以正常速度;寬放工時：則考慮諸多因素，如員工熟練程度、設備完好程度、作業方法、停電、農忙、高溫等，然后設計表格，生產能力估算之后，結合每工時用料量，就可以估算出每周的物料需求量。

二、物料采購開始日期推算（倒推法）

訂單的生產開始日期以采用倒推法為好，即以合同交貨期為基準，扣除安全日數，一般為３天～７天，再減掉正常生產日數，就可以確定生產開始日期，在此基礎上減去采購提前期，就可明確何時開始采購物料，具體算法如圖所示。

三、制定生產、采購計劃

MRP包含三部分內容：主生產計劃（MPS）、物料清單（BOM）、庫存信息。前兩項無論企業大小，大同小異；第三項庫存信息，主要包括現有庫存量、計劃收到量、已分配量、訂購量、安全庫存量等６項，對于小企業而言，由于生產量少類多，兼之以資金限制，基本上按月采購，現購現用，庫量極少，所以對于小企業，傳統MRP的邏輯運算表無用武之地。所以干脆將安全庫存量、計劃收到量、已分配量三項去掉，由生產計劃、物料清單、周采購量三項構成新的MRP表。企業使用MRP進行生產管理，一般來說，必須購買軟件，雖然該表格完全可以在Excel繪制、操作，也可在Word上進行，但Word無計算功能。

完成生產能力、日期的估算，并確定BOM之后，生產主管就可以安排生產進程，盡可能不安排加班，以避免由于加班費而增加成本；根據生產進程確定各類物料的周需求量，按表格形式填寫：

1.訂單編號以日期排序，一張訂單對應一個編號；

2.執行部門可以以車間或班組為單位；

3.序號與物料名稱按產品分解后最基本單位填寫；

4.標準用量必須考慮合理損耗；

5.周需求量必須通過嚴格控制周工時、產能來執行，否則很可能會出現停工待料的尷尬場景；

如無意外，即可按照此表生產，直至完成訂單。

四、生產計劃改變后表格的更改

但小企業的生產不可能按計劃一成不變，經常由于額外的訂單插入而打亂原計劃。如由于額外訂單插入，需將編號為20080101的原計劃3月份2、3周停產，轉而其他，并在3月份的4周與4月份的1、2、3周每天加班4小時以補償，所以計劃變動期間物料的采購量亦隨之而變。為了使生產計劃的改變，包括日期與物料用量，結合甘特圖的特點，

采用紅、黃、藍三種顏色分別表示改變之后用料量、停工、維持原計劃，如３月份２、３周停工，采購量為０，表格底色為黃；停工的產量在３月份的第４周、４月份的１、2、3周每天加班４小時，用料量由10變為15，表格底色為紅。如生產計劃再有變動，用料量依此方法計算、改變。

五、與傳統方法的計較

如按傳統的主管直覺式管理，上述的數據變化由主管在筆記本上記錄或“心里有數”，若某一時間段內有多張訂單插入，即每一車間或班組皆有兩次以上的計劃變動，用料量、庫存量無法精確計算，只有增加采購次數以滿足需要，這樣必然增加成本；同時由于計劃變動給庫存量的統計帶來困難，一旦訂單完工而料品仍有庫存，該庫存即成呆料，再次利用，可能遙遙無期。

參考文獻：

[1]裴少峰:物流技術與裝備學.中山大學出版社中山大學出版社，2006.8

[2]傅武雄:制造業物料管理.廈門大學出版社，2002.8