烏江邊上，零排放

看得出來，這個通向烏江的排污口已經干涸很久了，排污口的不遠處，一個當地住民正在沿江釣魚。

這是中化重慶涪陵化工有限公司僅剩的唯一排污口。這家國家重點磷復肥生產企業就位于烏江邊上的山上。

“中化涪陵”由中國中化集團公司控股，公司現有總資產25億元，員工1700余人，2007年生產各類化肥150萬噸、硫酸130萬噸，實現銷售收入22億元，利稅1.39億元。

作為中化集團旗下產能最大的化肥生產企業，中化涪陵堅持科學發展理念，大力發展循環經濟，強化節能減排，不僅對當地環境保護和資源節約工作起到重要推動作用，更為企業自身持續發展找到新的增長方式。

“不能污染三峽庫區”

中化涪陵地處三峽庫區內，廠址特殊的地理位置，加上企業自身的生產特征和發展道路，使中化涪陵走過一條對節能減排和環境保護有深切感悟的道路。

中化涪陵脫胎于上世紀60年代的地方“五小”企業，廠區地處三峽庫區腹地，緊靠長江岸邊。公司以前廢水直接排入長江，不僅污染環境，也造成大量資源浪費。隨著三峽工程的興建，國家加大了對長江的治理力度，中化涪陵開始自覺承擔環保責任的重擔。

2004年，中化涪陵加入中化集團，為其提供了節能減排技術和管理上的動力與經驗支持。

2005年，重慶市列入全國首批循環經濟示范城市，中化涪陵也成為重慶市第一批循環經濟試點企業。于是，以此為契機，中化涪陵進一步提高全員節能減排的意識，大力發展循環經濟，實現了萬元GDP能耗大幅度下降。公司2007年節能6418噸標煤，節水4萬噸，減排7萬噸，萬元產值能耗為0.532噸標準煤，同比下降5％，進入全國化肥企業節能減排先進行列。

“公司原設有七個工業排污口，現在只保留了一個污水排放口，并且實現了工業廢水零排放。”中化涪陵總經理王川不無驕傲地告訴記者，“以前做得不好的時候，常常要為應對媒體的報道而頭疼，但是現在不存在這樣的問題了，你們什么時候到我這里來檢查，都是沒有問題的。”

王川總經理的話得到當地環保局局長的認可。“以前從他們的排污口經過，都是汩汩的黃水，現在零排放了，什么時候檢查都一樣。可以說，在全國都是少見的。”

事實上，據王川總經理的介紹，最初中化涪陵雖然意識到了節能減排的重要性，但是對于一家規模偏小的企業來說，要在資金、制度、管理、流程改造和技術支持等方面一步到位，還是有一定困難的，但是中化涪陵采取逐個摸索逐個推進的方式，利用科技創新走出自己的綠色之路。

據介紹，中化涪陵從2004年至今先后投入8000多萬元用于各項技術改造、工藝升級和設備引進，對各項資源、能源進行有效利用。

涪陵環保局局長談到中化涪陵的成功時，曾反復慨嘆：這些年來，在中化涪陵的團隊里，有一批令人羨慕的科技精英，發揮了重要的作用。

“當然，也和當地政府的政策支持和中化集團的高效管理密不可分。”王川總經理說。據了解，涪陵當地的環保部門每年會將企業繳納的排污費返還一定比例，用于支持企業的相關技術改造；“同時，中化集團對于我們在環保方面的項目審批總是一路綠燈，效率之高是對我們最大的支持。”

總之，這家烏江邊上的化工企業，在節能減排的過程中，反而從小做大了。

中化涪陵的經驗

對于污染治理，國內大多數企業的方法都是末端治理，如污水是將全廠污水統一集中到一個末端點統一處理，但各種污水的污染因子不同，給處理增加了難度，處理費用也相對較高，且處理后的水不宜循環使用。中化涪陵針對這一弊端，特制定了具有中化涪陵特色的環保方針：清潔生產、源頭抓起、過程控制、減污增效——

清潔生產 硫鐵礦制硫酸采用清潔生產工藝，用稀酸封閉循環工藝改造原有硫酸生產水洗凈化工藝，產生稀硫酸用于磷復肥生產，每年可減少廢水排放314萬噸；對合成氨采用稀氨水逐級提濃和串級冷卻循環復用技術，實施合成氨污水及循環水綜合治理，盡可能減少新鮮水的使用量，每年可減少廢水排放380萬噸。

源頭抓起 過程控制 實施各生產裝置用水指標管理，嚴格控制生產用水加入量與生產實際消耗的平衡，從源頭控制裝置廢水的產生量，為生產廢水的全部回收利用創造條件。各生產裝置（或各工段）設廢水地下收集槽和終端收集池，利用各生產裝置或工序生產對水質要求的區別，對生產廢水進行分級利用（新鮮水首先作設備冷卻水—工藝冷卻水—清潔工藝用水—次清潔工藝用水—可以用污染水的工藝水），從而實現生產過程的零排放，截至2007年公司內部工業水的重復利用率已達到95.7％，處于國內同行業領先水平。

另外，公司在各生產裝置化學危險品罐區設置事故圍堰，同時在各生產裝置最低處設置事故應急池，以收集裝置因事故或事故停車產生的化學危險品或生產污水，從而實現生產裝置即使在事故狀態也無污水或化學危險品外排。

減污增效 通過這一系列措施，中化涪陵不僅實現了工業廢水零排放，而且生產耗水量大幅度下降。舉例來說，過去中化涪陵從長江里打上來一噸水，生產線上走一圈用掉兩三百公斤，剩下的七八百公斤水又流回長江，不僅浪費了資源也引起了污染；而如今公司打上來一噸水，生產過程通過各種技術，反反復復可將一噸水基本利用完畢，而且每年還從循環使用的廢水中回收到價值300多萬元的磷資源。公司80年代前每生產一噸硫酸要耗水120噸，而到了2007年只需要2.81噸；90年代初生產一噸磷酸一銨要耗水40噸，而到了2007年只需要2.03噸。2007年，公司內部工業水的重復使用率達到95.7％，處于全國領先水平。由于對生產中產生的廢水都進行了循環復用，中化涪陵現在的生產規模比原建廠時擴大了幾十倍，但取水裝置還是原建廠時興建的，用水量也沒有增加。

從節能減排到循環經濟

節能減排給中化涪陵帶來的甜頭絕不僅僅是口碑上的改善和治污成本上的節約，公司經過實踐發現，內部產品其實是具有形成生態工業網絡的可能，完全可以依靠技術創新，促進公司從傳統的以“資源—產品—廢棄物—污染物排放”單向流動為基本特征的線性發展模式，逐漸向“資源—產品—再生資源—產品”為特征的循環經濟發展模式轉變，將環保與企業的商業活動緊密結合起來，從而推動企業的可持續發展。

公司開展了廢水多級循環復用、磷石膏綜合利用等廢棄物資源化、能源資源高效利用等高新技術的研究與開發，形成了自主創新、集成創新為主的技術創新機制。王川總經理為我們算了這樣幾筆賬。

在磷化工固廢資源化技術的開發和應用上，中化涪陵工業廢渣的回收處理每年能帶來300萬元的收入。

公司內部硫鐵礦制酸產生的燒渣全部用于水泥生產的礦化劑或煉鐵入爐料，硫磺制酸裝置產生的濾渣全部用于硫鐵礦制酸裝置的原料，綜合利用率達100％，可產生效益600萬元左右。

2006年中化涪陵啟動了“磷石膏綜合利用工程（Ⅰ期）”。公司相繼投資3000萬元建成了年產20萬噸的水泥緩凝劑生產裝置和年產10萬噸的石膏粉生產裝置，每年可綜合利用磷石膏40萬噸；緊接著的磷石膏綜合利用工程（Ⅱ期）建成投產后，每年可以消耗磷石膏120萬噸，節約天然石膏資源100萬噸。其產品——高強石膏粉下游的速成墻板生產線建成后，也將促進新型墻體材料的發展。

2006年9月，公司余熱發電生產裝置并網發電，2007年發電量達到6001萬度，可節約支出1800萬元。硫酸生產產生的余熱除發電外，公司磷銨廠、復合肥廠等生產裝置的供熱全部由煤改為余熱替代，主要產品單位能耗大幅度下降。

事實上，在節能減排的努力過程中，中化涪陵感受到的甜頭還不止于此：“節能減排減少了我們的一些裝置，相應的人員也節約下來，由此產生的管理也更加高效。”王川總經理說，公司以經濟責任制為核心，實行精細化管理，科學制定各產品的消耗定額（如原料、電、水等）和排放指標（如SO2、TSP等），把職工的工資收入與各項消耗、污染物排放和成本費用指標掛鉤，把節能減排工作落實到每一個崗位，使節能減排成為全體員工的共同目標。

嚴格管理的結果，是理念的不斷提升。記者獲悉，日前，中化涪陵與日本一家企業達成十年期CDM（清潔發展機制）交易協議。

據了解，中化涪陵引進國外先進、成熟、可靠的技術對硫磺制酸裝置的熱回收系統進行技術改造后，每年可減少溫室氣體二氧化碳排放量22萬噸（當量）。

清潔發展機制（CDM）是《聯合國氣候變化框架公約》第三次締約方大會（京都會議）通過的締約方在境外實現部分減排承諾的一種履約機制。CDM的核心是允許發達國家和發展中國家進行項目級的減排量抵消額的轉讓與獲得。

目前，中化涪陵在循環經濟發展中的潛力依然巨大，創新的空間還十分寬廣。王川總經理介紹說，公司下一步的戰略目標是：萬元產值綜合能耗降低20％、萬元產值污染物排放總量在達標基礎上再降10％、水的循環利用率和磷石膏綜合利用率達到100％。

“以創建資源能源節約型企業為主題，以減量化、再循環、再利用為主線，以節能減排為重心，走新型工業化發展道路。”中化集團總裁劉德樹如是評價自己的下屬企業所做的努力和探索，并且肯定地說：“節約資源，保護環境，功在當代，利在千秋。只有強化企業社會責任感，把造福社會作為企業的崇高使命，把節能減排、生態環境保護作為企業的社會道德標準，企業才能持續穩定地發展。”