節能減排——企業的責任　歷史的重托

　　云南銅業股份有限公司在中國銅工業中占有重要地位，是中國最著名、最有影響力、最具競爭力的銅企業之一。
　　公司確立了“科技節能減排；投資節能減排；全員節能減排”的方針，形成了“實現一個目標，抓住兩個關鍵環節，抓好三個循環，構建三個支撐系統，推進四大循環體系建設”的總體規劃。“實現一個目標”就是：建設資源節約型、環境友好型企業。“抓住兩個環節”就是：轉變生產環節模式和資源、能源消費環節模式。“三個循環”就是：抓好小、中、大三個循環。 “小循環”是指在企業內部應用節能、節水、節材、優化工藝配置，建立緊湊、連續、高效的生產工藝流程，通過技術改造，加快淘汰落后工藝，形成節約型、環境友好型的銅冶金生產模式；“中循環”是指以銅冶金企業為核心，聚集相關配套產業，形成閉合型產業鏈條，使上游產業的廢料、余能成為下游產業的原料和動力，實現各種廢棄物資源化利用； “大循環”是指銅冶金企業對社會生產和消費過程廢舊物質進行回收再利用，使銅冶金工廠成為大宗廢棄物的無害化處理中心。“構建三個支撐系統”，就是構建循環經濟技術改造、創新系統，企業管理系統，人才培養系統。推進四大循環體系建設：水處理循環再利用體系，余熱利用體系，再生銅資源利用體系，綜合利用和新產品開發體系。
　　公司實施節能減排的技術改造和技術創新，取得顯著成效。
　　目前已進行的節能減排技術改造項目有：
　　引進、消化吸收再創新，實現節能減排。
　　云銅引進艾薩熔煉工藝后，對火法系統進行節能降耗、減少污染物排放的技術改造。整體項目取得了重大的技術突破，其顯著的節能降耗、改善環境和降低煙氣污染的效果，為中國乃至世界銅工業技術升級提供了堅實的理論基礎和實踐的成功范例。
　　項目實施后，2002年至今累計節約標煤10.9萬噸，相當于減少溫室氣體排放24萬噸，SO2排放削減48%，其高產率、高質量、高壽命和低能耗、低污染的優越性，成為世界上又一種新興成熟的冶煉工藝。
　　采用先進技術提高水的循環利用率。
　　我們采用的工業用水綜合集成最優化技術的關鍵是集成，即集“生產系統—循環系統—排污系統”的信息采集和預測、預報、預控為一體，達到綜合控制和統籌運行，最終實現大幅度提高工業用水循環利用率和減少廢水排放量的目標。
　　云銅水循環利用率、萬元產值對水資源的消耗強度和萬元產值廢水排放量等指標均跨入行業先進。
　　開發“突破一高，利用一低”新技術，提高總硫利用率，減少大氣污染，實現硫資源的循環利用。
　　云銅現行制酸系統原設計為處理SO2濃度8%以下的工藝煙氣，云銅艾薩工藝投入后，煙氣SO2濃度達到16%，高濃度煙氣給低濃度制酸設備帶來了巨大的沖擊和不適應性：系統阻力上漲，設備腐蝕泄漏嚴重；轉化不充分，增加了外排量；干吸系統溫度升高，操作難度加大。云銅展開了制酸系統的適應性攻關和研究。經一系列的技術攻關，成功解決了這一技術難題，使噸酸水耗、電耗大幅下降，總硫利用率穩定在96.5%以上。
　　國家規定，冶金工廠的制酸工藝SO2排放標準是960mg/m3，云銅與一家環保科技公司合作開發了氨酸法動力波吸收新技術，將原來直接排空的制酸尾氣加以利用，生產硫酸銨產品。同時，又在這一技術的基礎上進行再創新，新近成功開發了制酸尾氣生產液體SO2新技術，不僅進一步減少了尾氣中微量SO2的排放，而且回收的液體SO2又可用于脫出銅熔煉工序產生的煙塵中的As和生產稀貴金屬的重要輔料。該技術的開發和應用，填補了云南省液體SO2產品生產的空白。云銅制酸尾氣SO2排放濃度僅為204 mg/m3，僅為國家排放標準的21%。今年3月，公司《銅冶煉行業低濃度SO2廢氣治理技術及設備》項目獲得國家環保總局頒發的環境保護科學技術三等獎，同時獲省科技進步二等獎。
　　建設余熱發電項目，實現節能、節水、降低噪音污染。
　　公司2006年9月建成了余熱發電項目，將原本放空的蒸汽用于發電。每年可發電7187.7萬度，節約標準煤88