綠色機器

在價格和質量之后，海爾為“中國制造”貼上的新標簽

在海爾巨大的冰箱制造車間里，幾個工人正在忙碌著，他們要把廠房頂上的400瓦高壓鈉燈全部換成160瓦節能燈。就在數天前，他們剛把24臺節電器安裝完畢，普通的電源開關也都換成了光感應式開關。

這些只不過是楊軍筆記本上所記錄的海爾龐大的清潔生產計劃的一部分，楊是海爾冰箱中二事業部定單中心經理，從2005年年中開始，他又多了一項職責，就是在其所在的冰箱車間推行以“節能、降耗、減污、提效”為主要內容的清潔生產。他要過問的事務如此之多：從原材料的正確堆放到模具工藝的改進方法，以及決定使用哪種節能燈泡。

如果考慮到這家全球第四大白電制造商擁有超過5萬名的員工，每年生產多達96個門類的15100多個規格的產品，你就可以想象，任何新的管理措施的推行都將是一項多么艱巨的任務。

但海爾決意成為類似實踐的先行者，這也是應對全球商業環境變化的需要，歐盟在2003年1月23日頒布了《關于在電子電氣設備中限制使用某些有害物質指令》(簡稱ROHS指令)，要求所有在歐盟市場上銷售的電子產品必須在2006年7月1日后符合有關有害物質含量的標準。

鎘、鉛、汞、六價鉻、多溴聯苯和多溴二苯醚——這些普通消費者難以記住的有害物質名稱，構成了中國電子制造商們新的出口壁壘。海爾從2005年開始啟動了此項清潔生產計劃，如今，海爾不僅做到出口歐盟的產品符合ROHS指令要求，即使在國內市場銷售的大多數產品也是如此，它甚至建立了比ROHS指令還嚴格的“海爾標準”：每種有害物質的允許含量已做到比后者所要求的還低20％。

【持續改進】

這是從設計研發開始的一場綠色戰爭。對海爾的研發人員來說，他們要對付的不僅是“一”臺冰箱，更是多達數百個的零部件——大到絕熱材料，小到一顆螺絲釘。這幾乎是一個可以無限提升的過程：如何更節能，更環保，而且制造成本還能保持競爭力?

2003年10月15日中國神舟五號飛船成功發射升空的情景直接啟發了張瑞敏：無論是－150℃到38℃之間的環境溫度的劇烈變化，還是飛船升空過程中外表面摩擦生熱到1700-3000℃，飛船艙內的溫度都不受影響，這樣好的絕熱材料能否應用到海爾的冰箱中?

海爾冰箱研發部門隨即啟動了這項研究，但難題在于，從航天轉為民用的過程中，如何在保證同樣性能的情況下，讓成本降低，使之具備商業化的可能?在經歷了5到6次的失敗后，海爾終于在2004年8月研發出第一代的宇航材料。傳統的冰箱絕熱材料不僅效果一般，而且成為廢料后對環境還會產生污染，而新的宇航材料不僅可以對抗從－40℃到60℃的環境溫度變化，而且所合制造成分不會對環境造成危害，同時，也把絕熱系數從普通材料的19．5mw／mk改寫為3mw／mk，每日耗電量比以前少了一半。“就好像讓冰箱從過去的‘老棉襖、老棉褲’換上了‘保暖內衣’。”海爾冰箱新商品開發部蒲顯開說。

事實上，還有普通消費者難以覺察的數不勝數的微小改進在海爾的冰箱上發生著。比如冰箱門封條處理，已從過去的單氣囊發展到雙氣囊，直到現在的異型三氣囊；所用風扇從交流電機改為直流電機，不僅降低了1／3的用電量，而且也減少了噪音；采用同步出風方式的風道設計，提高冰箱內的冷藏效果……

海爾不僅在節能方面持續改進，也試圖讓冰箱變得更“保鮮”。2006年7月上市的海爾鮮⁺冰箱，能夠模仿太陽光，不斷釋放5種波長的光波，讓放在冰箱里的果蔬繼續發生光合作用，延長自然新鮮的時間。據海爾反復實驗的測試結果，其保鮮能力能比一般冰箱提高30％。這款冰箱也因此成為海爾最新的“瘋狂商品”，每月銷量達1萬多臺。

千萬不要以為一臺綠色冰箱的誕生只是發生在實驗室的故事。對楊軍來說，他的任務是要保證整個制造過程也符合清潔生產的標準。從2005年7月開始到2006年6月，楊軍和其清潔生產推進小組在冰箱中二事業部開始有關ROHS的全員培訓和考試，讓員工先從辨認ROHS標志開始，到熟悉有關生產管理規定。對考試得分在80分以下的員工，進行再培訓和再考試。

希望所有生產線同時達到清潔生產的標準不太現實。“我們先通過‘網格調研’的方式，摸清大家的底，”楊軍說，“然后采用‘拉平看齊’的辦法。”所謂“拉平看齊”，就是先在某條具備提升空間的生產線上進行改造，然后激勵其它生產線向其學習。

2006年8月，海爾還通過了QC080000的國際認證，這是一個關于有害物質過程管理的體系，它要求把不同的原材料實施嚴格的現場堆放管理和領用管理，防止交叉污染。而生產中產生的多余物料，海爾則鼓勵供應商回收再利用。

這是一個開始。海爾希望在2007年3月前，讓所有的零部件全部實現環保化；在2008年前，杜絕包裝材料的白色污染；所有產品達到歐洲A⁺⁺能耗標準——現在，海爾有6款冰箱已經達到此標準。

從2005年7月起，海爾還實施了一項由可回收利用的蜂窩紙板替代白色泡沫包裝的計劃，有效減少對環境的白色污染，并使得每臺冰箱的包裝成本降低了兩毛錢——這是一個看似微小的進步，但如果考慮到僅海爾中二冰箱事業部每年就量產150萬臺，一年30萬元的成本就節約出來了。

【同步“更新”】

現在，海爾冰箱生產線上的員工已習慣于在領取原材料時，看一看上面有沒有符合ROHS指令的標志了。但如何讓自己的供應商們主動在所提供的原材料上都貼上這一標簽，則不是一件容易的事。

當2005年，北京恩布拉科雪花壓縮機公司營銷總監潘新澤把海爾有關實施ROHS指令的文件傳送到巴西總部時，這家全球最大的制冷壓縮機制造商驚奇不已，因為它自己還沒有實施相關立項工作，“不相信中國企業能夠做到如此超前”。不過很快地，恩布拉科就在北京的工廠里推行ROHS指令，并成為國內第一家通過這一認證的壓縮機制造商。“這幾年海爾對我們的要求越來越嚴，所以我們進步也很快。”潘新澤對《環球企業家》說。

這樣的同步“更新”技術的故事并不是第一次。當海爾打算上馬8KA系列冰箱時，曾經向所有壓縮機制造商提出，希望能耗達到0．35度／天的水平，當時國內任何一家企業都不敢接這個標，只有恩布拉科“很勇敢地接過來”。為了幫海爾在整體系統設計上達到此標準，恩布拉科還花了13萬元人民幣的空運加急費，把兩臺箱體運到巴西進行系統優化。

恩布拉科只是海爾300多家主要供應商中的一個，像這樣有生產改進意識的廠商被海爾劃為低風險類的供應商，而那些改造難度大的供應商則被劃入高風險類。海爾物流采購部門為此制訂了詳細的供應商優化方案，主動組織供應商們參加有關ROHS指令的培訓，派技術人員到供應商的工廠里幫其改進生產。2005年，合格的供應商都簽訂了有關的承諾書。“ROHS指令看起來是障礙，但其實是我們提高對供應鏈掌控能力的契機。”海爾冰箱本部見習部長張世玉對《環球企業家》說，“這促使我們不斷反思自己的基礎制造水平，以增強對外部商業環境變化的免疫能力。”