湘鋼：沿著新型工業化方向等

湘鋼：沿著新型工業化方向

宋曉乙

山連衡岳，水接瀟湘。當湖南華菱湘潭鋼鐵集團有限公司把“成為世界一流的線棒材和寬厚板生產企業”確立為追求目標，欲為豐韻神奇的湖湘大地續寫新世紀的光榮篇章，也就注定它要走一條符合時代趨勢的新型工業化道路。

全球頭號鋼鐵巨頭米塔爾公司參股中國鋼鐵產量規模排序第8的湖南華菱集團，被認為是外資打入國內鋼鐵行業的首家案例。作為華菱最大的骨干企業，湘鋼歷經40多年深厚積淀，已經打造成祖國南方最專業化的精品線棒材廠家。高碳鋼、冷鐓鋼、拉絲材、焊接盤條和碳素圓鋼、合金圓鋼、管坯等系列中高檔產品，不僅在區域市場樹立了品牌優勢，拓展海外市場同樣顯示出強勁競爭力。2004年，湘鋼向美國、日本、韓國、歐盟等國家和地區出口鋼材60萬噸，創外匯2.7億美元，連續3年居全國線材出口鋼廠第一，年度鋼材出口總量位列第4。今年1—6月，湘鋼的鋼材出口量與創匯額比去年同期又分別增長19.7%和20.1%，品種檔次有所提高。

幾年來，湘鋼遵從發展循環經濟理念，在節能降耗的過程中達成了與城市和環境的協調。與“十五”初期相比，湘鋼萬元產值能耗由7.19噸標煤下降到4.96噸標煤；噸鋼綜合能耗由969千克標煤降至749千克標煤；噸鋼耗新水由70噸減少到12.5噸。由于湘鋼在節能降耗方面的出色表現，多次被評為湖南省先進企業。

節能降耗，湘鋼的做法是向工藝調整要空間，向高新技術要突破。

在淘汰能耗高、污染大的平爐煉鋼和模鑄“兩火成材”落后工藝之后，“十五”期間，湘鋼投資10多億元用于技術改造，形成全轉爐、全連鑄、全“一火成材”的節能清潔生產工藝，工序能耗降低30%以上，高爐焦比和噸鋼可比能耗等重要技術經濟指標躍居行業前列。第二煉鋼廠在全國第4家實現負能煉鋼，轉爐工序能耗為每噸鋼－3.15千克標煤。

利用高爐爐頂煤氣余壓發電（TRT），是近年國家大力推廣的節能新技術。但是，湘鋼兩座1000立方米和一座750立方米中型高爐，因為容積達不到要求而難以采用。在技術裝備現代化、大型化、高效化的潮流中，湘鋼1800立方米4號高爐于2004年元月投產，與之配套建設的1萬千瓦TRT系統9月14日并網發電，成為湖南省第一套投入使用的該類型機組。今年前6個月，發電量達到2400萬千瓦時，折合節約標煤9700噸。

國內首套自行設計、自行制造并安裝的每小時75噸干熄焦裝置自今年5月6日在湘鋼投入生產以來，運行狀態良好。與兩座年產焦炭各30萬噸的45JW43—80型3號、4號焦爐匹配，眼下日投紅焦量超過75爐，大大快于達產達效的進度要求，有望于8月份以后完全實現干熄焦。據了解，14個月的建設工期，在全國同類型工程中是最短的。這也是湖南省第一家開始使用的干熄焦。

干法熄焦與老式濕法熄焦相比投資較大，是制約此項先進技術推廣的主要因素之一，因而，設備國產化是發展方向。據了解，干熄焦設備現階段國內基本上都能制造，但關鍵部件仍需引進，而且某些設備的性能與進口之間依然存在較大差距，所以，一般均采用國外設備，或者中外合資轉化。

湘鋼干熄焦是全國已經建成的第21套。與前20套的重要區別，在于整個工程是由中冶焦耐院設計，擁有自主知識產權；設備國產化程度也最高，電機車、提升機、裝入裝置、APS對位裝置等一系列主體設備全部由國內廠家制造，大大節省了投資。余熱鍋爐產生的壓力4.5兆帕蒸汽，供湘鋼熱電廠用于發電，每小時流量44.7噸，年發電量8.54億度，可創效益3000多萬元，還相當于減少數萬噸動力煤燃燒對大氣的污染。

湘鋼還堅持把回收和利用煤氣作為節能降耗的重頭戲，高爐、焦爐、轉爐煤氣全部得到回收利用。其中，轉爐煤氣每噸鋼可回收90立方米。有了充足的煤氣資源，湘鋼大力開展以氣代煤、以氣代油，工業鍋爐和窯爐實現能源清潔化。曾被評為全國節能降耗先進單位的湘鋼熱電廠技術人員在鍋爐上自行設計安裝煤氣燒嘴，改造采熱面，進行摻燒煤氣試驗，從少量到大量，從摻燒一種煤氣到摻燒多種煤氣。2004年又以6000萬元新建兩臺130噸/小時全燒煤氣鍋爐。目前，熱電廠動力煤消耗僅占燃料比重的15%。僅今年上半年就節約動力煤21.6萬噸，創效9600萬元，還大大減少了煤炭燃燒時煙塵和二氧化硫對大氣的污染。

繼2002年8月湘鋼2.5萬千瓦煤氣發電機組開始運行，第二臺機組即將于今年9月投入使用，每臺機組年發電可創效8544萬元。

伴隨湘鋼2006年鋼產量上升到500萬噸規模，主要節能環保指標亦將進入行業先進行列。噸鋼綜合能耗有望降到700千克標煤，水的重復利用率達到96%，噸鋼耗新水降至4.5噸，鋼、鐵渣利用率100%，主要污染物排放總量控制指標在2000年基礎上再削減10%以上。

（作者單位：湖南湘潭鋼鐵集團有限公司宣傳部）

撫順鋁廠

撫順鋁廠始建于1936年，是中國第一家輕、稀有色金屬綜合性大型冶煉加工企業，是中國鋁、鎂、硅、鈦工業的搖籃。是“一五”期間國家156項重點工程項目。是國家重點聯系扶持的512戶國有大企業之一，曾先后被評為“全國用戶滿意企業”、“全國先進基層黨組織”、 “全國模范職工之家”。

該廠研制和生產的新型金屬材料和高純金屬材料廣泛應用于航天工業、國防軍事工業和科研尖端領域，為我國人造衛星、運載火箭、洲際導彈的發射成功做出了重要貢獻，多次受到黨中央、國務院和中央軍委的通令嘉獎。毛澤東、朱德、董必武、陳云、薄一波、鄧小平、江澤民、朱镕基、吳邦國、曾慶紅等黨和國家領導人先后視察過撫順鋁廠。

隨著該廠改造工程的投產，2004年生產鋁16.3萬噸，在全國130余家電解鋁企業中排名第10位。實現工業總產值28.09億元，實現銷售收入27.10億元。資產總額由1995年的15億元增長到43億元。企業用工人數由上世紀90年代初的15000人減少為主體在崗職工5100人。

一、企業實施的重大投資項目和重大技術改造建設情況

該廠一期電解鋁環保治理及節能降耗技術改造項目是國家重點國債項目。主要內容是將原60kA自焙鋁電解槽改造為20萬安培大型預焙槽，配套改造碳素陽極系統。

一期工程采取了分步建設、分步投產的方式。第一階段工程于2001年6月開工建設。第一階段的前2.5萬噸電解鋁于2002年7月28日成功通電投產，后2.5萬噸于2002年11月5日通電投產，形成了5萬噸20萬安培預焙槽生產能力。第二階段工程于2003年3月開工建設，2003年10月8日通電投產1萬噸，2003年11月15日投產5萬噸，整體改造工程完成。

一期工程從開工建設到通電投產，用了不到兩年半的時間。特別是2003年工程，只用7個半月的時間就完成了6萬噸電解鋁改造，實現了當年開工，當年竣工，當年投產，創造了電解鋁建設史上的一個奇跡。

在加快改造進度的同時，加強了工程質量管理。工程結束后，經中國有色質量監督總站審定，一期改造工程兩個電解車間、炭素焙燒車間等三項主體工程達到(部級)優質工程。11萬噸電解鋁啟動未出現一臺漏槽現象，生產運行平穩。

該廠一期環保改造社會效益和經濟效益十分明顯，采用碳素預焙、氧化鋁超濃相輸送、干法凈化等先進技術，使污染問題得到根治。同時可以節能降耗，體現成本效益，噸鋁降低電耗1500度，電流效率提高4個以上百分點。技術裝備水平、工藝技術條件、經濟技術指標等達到世界先進水平。

二、二期12萬噸電解鋁改造和5000噸海綿鈦擴建項目

2003年10月11日，該廠12萬噸電解鋁和海綿鈦擴產至5000噸二個項目列入東北老工業基地第一批國債項目。

(一) 12萬噸電解鋁環保改造項目進展情況

12萬噸電解鋁環保改造項目的主要內容是：新建152臺30萬安培的大型預焙槽，年產能12萬噸；項目總投資11億元，其中銀行貸款7億元，企業自籌4億元，力爭2005年下半年具備開工條件。

(二) 5000噸海綿鈦擴建項目進展情況

5000噸海綿鈦項目的主要內容是利用原有的廠房和設備及公用設施，再新建氯化系統、精制系統、破碎系統及聯合爐。建設周期二年。項目投資總額2.6億元，其中申請銀行貼息貸款2億元，企業自籌6000萬元，力爭今年完成海綿鈦主體廠房土建工程和氯化、精制的擴建工程，2005年底全部投產，形成5000噸海綿鈦生產能力。

緊緊抓住振興東北老工業基地的歷史機遇，落實《遼寧省冶金工業振興規劃綱要》，按照科學發展觀，進行資源整合，延長產業鏈，做大做強做優企業。努力走出一條投入少、科技含量高、環境保護好、能源消耗低，又能擴大就業的企業改造、改制的路子。

撫順鋁廠的發展定位于建立現代企業制度，建成東北地區最大的電解鋁和鋁加工生產基地，建成全國一流的鋁產品研發中心。

其基本思路是堅持一個中心，完成兩項任務，達到三個目標，實現四個突破。一個中心：加強管理，降低成本，提高經濟效益；兩項任務：確保二期12萬噸電解鋁和5000噸海綿鈦兩個國債項目完成；三個目標：鋁產能30萬噸，工業總產值68億元，人均工資3萬元/年；四個突破：管理體制的突破、資本結構的突破、產品結構的突破，項目建設的突破。

從2005年開始到2010年，有計劃、有步驟地實施12萬噸電解鋁環保改造和5000噸海綿鈦擴建兩個國債項目。配套進行4萬噸鋁板卷擴建、10萬噸鋁合金和鋁板錠等鋁產品深加工改造，使鋁深加工比例達到90%以上。

力爭到2010年，使電解鋁年產能達到30萬噸以上，其他產品：鋁合金10萬噸、鋁板錠10萬噸、鋁型材1.5萬噸、鋁板卷4萬噸、電工圓鋁桿2萬噸、海綿鈦1萬噸。實現工業總產值68億元，銷售收入68億元，工業增加值12億元，利稅9億元，利潤4億元，人均勞動生產率133萬元/人年。

通過改造、改制、資本重組和進行產品結構調整，突出做大做強主體鋁業，把撫順鋁廠建成管理科學、環境清潔、結構合理、競爭力強，集科工貿一體的現代化大型鋁冶煉加工企業。